2万多平方米的纺丝车间内，纺丝卷绕机自动运行，卷绕机满卷以后自动发出信号，自动落筒机通过轨道提前5分钟到达卷绕机旁，接收丝锭，然后通过智能运输车分批装载，送至摇臂机器人处，摇臂机器人再将丝锭卸下，摆放在空丝车上……

这是位于晋江龙湖的百宏聚纤科技实业有限公司纺丝车间内的一幕，通过智能改造，百宏正在打造国内化纤产业全流程数字化自动化智能生产的样板工厂。

据介绍：

百宏2015年1月投建的涤纶长丝熔体直纺智能制造数字化车间投资2.7亿元，预计2018年5月建成，包括生产工艺仿真与优化系统、生产工艺数据自动采集与可视化系统、产品质量智能在线检测系统、智能物流与仓储系统等，建成后人均产值将增加49.3%，研发周期可缩短50%，产品不良率可降低66.7%，单位产品能耗降低20%，同时，高端定制化产品占比可提升到60%。

近年来，在化纤行业智能化车间改造这一现象尤其明显，如今越来越多的化纤企业开始考虑用机器人来代替人类。目前化纤企业更多的是通过技术改造，采用智能化、自动化设备来实现生产效率提高，今天一起来看看近年以来化纤企业正在如火如荼上演的“机器人大战”！

盛虹集团

3年自主研发，机器人成主角

盛虹集团耗时3年自主研发了“化纤生产智能物流系统”，该系统通过生产物联网，所有生产指令在总控室直接下达给车间，智能化生产车架你的机器设备受到指令后马上开工生产，大大提高了生产效率。

其包装车间里，丝饼从落筒、输送、储存、检验分类、包装到码垛，全部实现了自动化，依靠30度个机器人迅速敏捷的搬运产品。通过机器换人、导入物联网技术，盛虹年均节约成本1500万元，一条生产线可以节省用工127人，用工率减少34%，故障率减少55.9%，人员单产提升29.8%，产能提升33%。

锦兴集团

近100吨产能仅需5-6个员工

2014年福建锦兴集团旗下的正麒高纤从台湾引进福建化纤行业第一条全自动包装设备，涤纶丝经过机械手抓取后，套袋、装箱、打包等环节全部由机器完成，车间一天将近400吨的产能，仅需5到6个员工就能完成;整个包装工序上节省将近120个员工，同时产品包装质量也有所提升。

盛元化纤

首套自动流水线，“机器换人”缓解用工荒

早在2013年，盛元化纤就花巨资引进了4套德国高端自动化生产线，成为浙江首家实施机器换人的公司，公司表示：这些设备具有卷绕自动落丝——中间立体仓储——检测——包装等全自动一体化功能，为中国首套应用在化纤行业的全过程智能化自动流水线系统，“一次性投资了2.53亿元，其中光用汇，就达到2579.3万美元。”

盛元化纤“机器换人”系统以工艺流程为路线，包括落筒机器人，自动输送挂丝车，自动检验、分等级，自动立体中间储存和智能化自动包装机器人等五大部分内容。新建纺丝生产线4套，共有1008个卷绕位，三班共需配备落丝工168余人；现在由悬挂式落筒机器人取代，则减少了这些工人。据初步统计，这一系统总共能减少313个工人，以人工成本4万元/人每年计算，可节约成本1252万元/年。

通过引进自动化设备，整个生产实现自动化，以前由人工干的落丝、输送、包装等现在统一由机器替代，既缓解了企业用工荒的难题，同时，也大量降低了生产成本，提高了生产效率。

新凤鸣集团

产量增加120%，员工仅增29%

7年前新凤鸣集团就准备上马自动化生产线，但考虑化纤行业具有其特殊性，在公司管理团队经过反复的方案讨论，一次次的与设备厂家磨合实验后，2011年，集团下属的中辰化纤厂上马了第一条自动包装流水线。此后，集团又在原先的基础上，投入了自动落筒机器人，每辆机器人按既定轨道自动运送丝饼。

在这样一次次的不断改造中，新凤鸣集团自动化水平越来越高，目前企业年产能270万吨，自动化设备年产能就超200万吨。今年，公司针对推车机器人按既定轨道运行时会带来设备使用效率不高的情况，又即将上线CP6无轨推车机器人，经测算，这种可以自己“找活干”的机器人可以将使用效能在原先的基础上再提升一倍。

自动化生产管理的红利正在新凤鸣集团充分释放：

数据显示，2011年，企业年产量近100万吨，员工5800人，到2015年，在企业产量增加了120%的情况下，员工总量仅仅只增加29%。

经测算，自动化这步棋如果不走，按当时的人均产量计算，新凤鸣集团每年工资就要比现在多支付3亿多元。而比这些数字更为宝贵的财富是伴随着自动化生产管理程度的提升，产品质量也不断提升，客户对企业的认可度原来越高了。

在企业自动化生产管理红利的推动下，新凤鸣集团在化纤行业低谷依然走出了其稳健的发展步伐，去年公司共完成产量217万吨，同比增长23%，其中长丝产量211万吨，同比增长25%。

恒力集团

力争两年实现单工厂生产100%智能化

多年前，恒力集团已经在智能化制造方面进行了深入探索，并计划通过“机器换人工”、“自动换机械”、“成套换单台”、“智能换数字”等方式，逐步把企业的发展模式从“人口红利”向“技术红利”转变，从而确保企业的可持续发展。

在江苏恒科新材料有限公司长丝生产车间里，14个机器人24小时挥舞着“双臂”，将一排排“丝饼”整齐而飞快地转动。车间工人小唐，面对机器前的显示屏，检查着每锭丝饼的信息、状态以及最终质量是否合格。10年前，一天大概要摞1000多个丝饼，1000个丝饼总重量超过7吨。经过几年的磨合，过去摞丝饼的工作现在都交给了机器人，而员工只要来回巡逻，检查就行。

三年前，恒力集团开始了智能工厂的改造。3年来，车间里的大部分机器人都经历了再开发。一台智能化自动包装机器人，能顶上数个工人。恒力集团近年来引进的全自动包装生产线，至少提升了60%的工作效率。

恒力集团已经将“智能制造”作为“十三五”发展的重点任务，并编制了智能化建设规划。集团下一步将引进实施国际领先的SAP企业管理软件系统，进一步提升集团运营系统信息化、智能化水平。恒力集团大力推进智能车间示范建设，力争在两年内实现单工厂生产100%智能化，建设智能化无人仓库。

桐昆集团

3年减少上千人，日均产量增长到万吨

在桐昆集团股份有限公司恒嘉工厂车间里，机器人像是一只灵巧的巨手，代替人工将涤纶长丝完成自动落筒、输送、检验、套袋、码层、捆带、缠绕、贴标签等一系列工序，成为企业生产的“主力军”。

这个工厂现在日均生产化纤1000吨，以前这样的产量至少需要700名一线操作工，而现在，通过“机器换人”，恒嘉的一线操作工仅有400人。

“机器换人”这步棋，在桐昆集团股份有限公司高层看来，是公司不得不走好的一步棋。桐昆集团作为一家传统制造型企业，块头大，直属厂区就有6个，控股企业15家，总资产近150亿元，员工有1.6万余人，这几年，一线员工招工难，加之集团人工成本每年超过10%的增速，对企业来说负担不小。

2012年起，公司先后投入上亿元对多个企业（厂区）实施机器换人，三年以来，集团累计减少人工上千人，日均产量增长到近万吨。事实上，对集团而言，“机器换人”的好处不仅在于用工数的减少，更多的还是生产提质增效。