跳出纺织做纺织

不与粮棉争土地,不与石油争资源。在华兴集团海斯摩尔生物科技有限公司科技馆入口处,企业研发理念显得格外耀眼。

“对于企业家来讲有句时髦话,‘转型怕转死,不转型等死’,我们考察过竹纤维、大豆蛋白纤维,最终选择了海斯摩尔。”胡广敏说,2007年对于纺织行业来说是特难熬的一年,面对劳动力紧缺、行业同质化等问题,集团一直在谋求转型升级之路,挑选新纺织原料。

转型的课题被很快推上议事议程,棉纺属于材料中间环节,向上受棉花制约大,向下染整、制衣环节颇多。“许多老纺织企业转向下游做服装品牌,有做成功的,但他们转型早,而且还在经历着竞争。”此时胡广敏心中已经酝酿“跳出纺织做纺织”的规划,从挖人才到去各地考察学习,最终锁定以海洋生物质为基础的新材料领域。

在科技馆模拟车间,记者看到了用透明罐装起来的虾蟹壳。“这些都是壳聚糖纤维的原料。”胡广敏说,壳聚糖研究在国际上已有200年历史,被称为人体生命“第六要素”,但提取原料是深海鳕蟹壳,工艺特别复杂,国内乃至国际都难以将其产业化。

“我们用了5年时间研究从普通虾蟹壳里提取壳聚糖,并试着研发生产线。”企业总工程师周家村说,2007年他被胡广敏“挖来”进行壳聚糖提取的研究,并注册公司“海斯摩尔”。从百孔、万孔喷丝板到十万孔,每一根纤维都包含着团队巨大的付出。溶解纺丝液、喷丝、微波干燥……如此全自动化、2000吨产量的生产线仅仅需要40多人,却申请国际、国内专利120余项。

从棉纺到新材料,再到整个产业应用,海斯摩尔用6年时间完成了这三级跳。目前公司与海嘉铭、日本丰田、德国利达等70余家企业建立生产合作,与英国Medtrade、台湾明基、安莉芳等120余家企业建立产品开发合作,涉及航天军需、家用纺织、卫生用品等多个行业。

新老业务共生共赢

年产纺纱6000吨、占地10万平方米的纺织车间,过去需要纺纱工500多名,如今只需75人。在华兴集团的生物新材料智能纺车间,记者见到了这条国内首条智能化纺纱生产线系统。

“我们不仅要做强海斯摩尔纤维,还要开启公司从‘科技创新’到‘互联网+智能制造’的全新模式,传统产业与现代新兴产业互相支持,新老业务共生共赢。”胡广敏说,传统纺纱工艺流程工序多,并且各工序之间都是断开的,这为实现自动化、连续化生产带来了极大的困难。从2015年开始,公司决定对传统纺纱进行智能化改造,构建智能工厂,选用了国际先进的自动化和智能化设备,包括从前至后的输送线、检测设备、机械手、AGV搬送车等,并且要求设备供应商开放数据,利用各种连接装置及自动运输装置,将生产线全部进行连接。

“大部分纺织企业都曾在某个生产环节引进国际先进设备,而我们是全线引进并改进,实现了生产工艺特色智能化系统自主开发。”智能纺科技有限公司总经理赵鸣说,生产线全程采用智能数控和传感技术,达到了国际领先的“熄灯生产,织造不断头”状态。

智能制造、物联网+、大数据以及云计算,这些名词不是偶然,而是社会发展的必然。“现在可以通过原料指标快速预算出产品质量水平,可以精准调整原料配比,降低原料成本。”胡广敏说,目前智能纺处于初步运行阶段,今后将进一步优化管控一体化系统,建立起各因素之间的关联,形成纵横交织的管理网络。

建宝塔型人才梯队

“每一步转型都是一次发展理念的更新。”胡广敏说,在转型过程中,他始终紧盯纺织行业技术的最前沿,先后聘请中国工程院季国标、蒋士成、姚穆3名院士担任技术顾问,聘请周家村担任总工程师,用事业和发展吸引人才专职或兼职加入科技创新中。目前,公司拥有各类专业技术人员700余人,拥有省、市首席技师各2人,引进“两院”院士3人,长江学者1人,博士3人,硕士3人,形成了宝塔型人才梯队。

为更好地推动产业升级和结构调整,集团发挥以企业为主体、产学研互动、基于产业集群的行业联合研发平台优势,内部重视技术研发,外部与中科院、中检院、东华大学、韩国等30多家科研院所建立产学研结合,先后建成省级院士工作站、省级工程实验室等8个省级科研平台,为产业发展提供了强有力的平台支撑。

“目前我国在新材料领域还很落后,特别是生物纺织材料,这是未来科技发展的方向。”胡广敏说。为此,企业规划了海斯摩尔科技园,决定以新材料为核心拓展上下游产业链产品开发。“只有纤维与产品、品牌创新叠加,才能提升中国纺织业整体水平。”胡广敏说,希望通过产业联盟,形成一个生物材料企业聚集的产业集群,真正走出一条纺织业的“蓝色之路”。