我国已经成为世界化纤大国，2016年化纤产量4943万吨，占世界化纤总量的74%，占我国纺织纤维加工总量的83%。6月21日，在江苏海安举行的中国化纤科技大会上，与会专家表示，作为战略性新兴产业的重要组成部分，化纤工业要提升核心竞争力，未来应围绕功能性纤维、生物基化学纤维、高性能纤维三大领域进行创新。

　　功能性纤维：

　　开发新一代产品

　　功能性纤维是具有阻燃、抑菌、抗静电等功能的纺织材料，主要应用于特种军服和消防服、飞机和高铁内饰材料、高档纺织品、医用卫材等领域。目前，我国以相变储能黏胶智能纤维、光致变色再生纤维素纤维、蓄热聚丙烯腈功能保暖纤维和模拟人体器官用中空纤维等为代表的智能仿生纤维逐渐起步；静电纺纳米纤维、碳纳米管等在理论研究和应用方面均有所突破。

　　中国化学纤维工业协会会长端小平提出，未来要加强开发高效节能的大容量聚酯聚合工艺技术，新一代聚酯纤维等重点品种实现高水平、规模化应用，将差别化率提高至62%。首先，要降低常规纤维生产成本，利用模块化技术实现差别化、功能性纤维的规模化生产；其次，要开发新一代共聚、共混、多元、多组分在线添加等技术，实现深染、超细旦、抗起球、抗静电等差别化纤维的规模化生产；再次，要开发新型中空纤维膜以及阻燃、抗熔滴、抗紫外、抗化学品、抗菌等功能性纤维的制备和应用技术。

　　化纤未来增量仍依靠大品种通用合成纤维，在浙江恒逸集团副总裁王松林看来，通用合成纤维高值化是发展趋势，应加强通用纤维功能化开发，探索纤维成形加工过程中的新技术、新方法，打破常规纺丝的理念，获得新的纤维结构与形态，实现新型功能纤维的制备与产业化。

　　生物基化纤：

　　攻克产业化瓶颈

　　目前，我国生物基化学纤维年总产能达到35万吨，其中生物基再生纤维19.65万吨、生物基合成纤维15万吨、海洋生物基纤维0.35万吨。生物基纤维原料生物发酵和分离纯化核心关键技术，以及高脱乙酰度壳聚糖的量产化、绿色化生产技术已经取得突破。

　　端小平提出，下一步要突破溶剂法纤维素纤维(Lyocell)关键装备制造的技术瓶颈及高效低能耗溶剂回收等技术，实现规模化生产；突破生物基合成纤维原料的产业化制备技术，重点发展非粮食资源的生物基纤维原料，提升聚乳酸(PLA)、聚对苯二甲酸丙二醇酯(PTT)及生物基聚酰胺的产业化技术水平。

　　东华大学王华平教授认为，生物基合成纤维应当攻克生物基聚呋喃二甲酸乙二醇酯(PEF)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、PTT、PLA、

　　尼龙56等单体和聚合关键技术，重点关注原料替代技术，重构产品标准化工艺体系，以及结合智能控制实现生物基碳纤维等生物基纤维绿色化生产工艺。

　　高性能纤维：

　　产业化+系列化

　　我国高性能纤维品种齐全，稳步发展，产能规模已居世界前列。其中，间位芳纶已实现规模化生产，产品品质已接近国外先进水平；

　　聚酰亚胺纤维已形成湿法和干法两种生产工艺，均实现千吨级产业化生产规模；连续玄武岩纤维在规模和技术上处于国际领先水平。

　　端小平提出，未来要提高高性能纤维稳定化、低成本化生产，扩大单线产能、优化控制过程，实现T300级和T700级碳纤维、芳纶1313、超高相对分子质量聚乙烯纤维、聚苯硫醚纤维、连续玄武岩纤维等高性能纤维的批量化和低成本生产；提升碳纤维、芳纶、聚酰亚胺纤维和聚四氟乙烯纤维等高性能纤维品种的系列化；突破高强高模型碳纤维、连续碳化硅纤维、硅硼氮纤维、聚芳醚酮纤维等新型高性能纤维制备及产业化关键技术。