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近期,巨石集团有限公司的“高性能玻璃纤维低成本大规模生产技术与成套装备开发”项目荣获国家科学技术进步奖二等奖。
据悉,高性能玻璃纤维低成本大规模生产技术与成套装备开发项目由巨石集团有限公司独立承担,这是此次大会除了“工人、农民技术创新组”之外,唯一由单个企业独立承担的科技成果项目。
玻璃纤维是一种新型无机非金属材料,被广泛应用于航空航天、交通运输、电子电器、建筑建材、节能环保等经济的各个领域,成为替代钢材、木材、石材等传统材料的新一代复合材料。高性能玻璃纤维作为国家战略性新兴产业之一,随着中国制造2025国家战略的实施,在新能源开发、汽车轻量化、油气远距离输送等重大技术和工程领域,都需更高性能的增强纤维作为基础材料予以支撑。然而,在玻璃纤维产业领域,依然存在一些技术难点和问题,严重阻碍了玻璃纤维应用领域的进一步扩展和大范围应用。
为了达到高性能、大规模,同时实现低成本的目标,此次巨石集团有限公司研发的“高性能玻璃纤维低成本大规模生产技术与成套装备开发项目”,历经5年的刻苦攻关,提出了研发新配方、开发成套装备、绿色制造技术等创新思路,通过三元混合碱土效应技术、超大型窑炉结构技术等措施,突破了高性能与规模化之间的核心技术难题,实现了项目目标。
项目产品与传统E玻璃纤维相比,模量和强度提高约20%和34%;池窑最大单窑产能达12万吨,全球最大。项目攻克了玻纤高性能与规模化的核心技术瓶颈,实现高性能玻纤的大规模低成本生产。
鼓励创新 自制机器人改造生产线
巨石集团是全球最大的玻璃纤维专业制造商,作为世界玻纤的领军企业,多年来一直在规模、技术、市场、效益等方面处于领先地位。
“从整个玻纤行业来说,我们集团一直是引领整个行业的,没有什么借鉴的标杆,都是别人来借鉴我们。”巨石集团体系管理部副总经理于亚东在接受采访时表示,巨石的成功离不开不懈的探索和创新。
这一点在巨石生产线的装备提升改造上得到了很好的印证,由于玻纤产品和生产线的特殊性,许多引进的机器人并不能适应生产需要,巨石便专门成立项目“攻关小组”,用于改造和自制机器人。
记者在巨石集团三分厂的生产车间里看到,一个个重达15-20公斤的4个玻纤成品从生产流水线上完成自动贴标后,由竖着4组“手指”的机器人从传送带上搬下,等待下一步集装和仓储。
于亚东说:“这个机器人就是我们集团自主改造的,从最初的1组手指到现在的4组,经过反复的改良试验,目前已经比较成熟。”
于亚东表示,巨石每年在装备提升上的研发投入达到3000万-5000万。因此,自制的机器人在工厂车间里并不少见,“都是巨石员工经过反复摸索和试验改造出来的。”
如今,巨石集团上下已经形成了一套“由工人提出设想——技术人员转化成可行技术方案——制作成品进行小范围试验——展示成果全面推广”的创新模式。
此外,巨石集团还有一套鼓励创新的机制。每年年初时,集团在重点需要攻克领域,都会成立专门攻关的招标项目,在集团内部公开招标,投中方若在一年内做出成果突破并通过集团验收,将会得到重大奖励。
有了先进的创新模式和鼓励机制,巨石在生产线的改造提升成果显著。除了自动化的生产线外,车间里需要人工完成的工作已经基本都换成了机器,并且在不断完善。
在工业和信息化部、财政部日前发布的《关于2016年智能制造综合标准化与新模式应用项目立项的通知》中,巨石集团智能制造项目作为全省7个项目之一,位列其中。值得一提的是,入选后,巨石集团该项目将获中央财政补助数千万元,为本次所有立项项目中补助金额最高的一个。
巨石集团体系管理部副总经理于亚东表示,发展智能制造、建设智能工厂既是巨石实现数据透明化、业务协同化、工艺精准化、装备智能化、研发仿真化的生产模式变革的内在要求,也是重塑巨石新优势、抢占产业发展制高点的必然选择,对于巨石集团打造信息技术背景下的新型竞争优势(新型创新能力)具有重要意义。
据悉,该项目将力争三年内完成“智能工厂”建设工作。届时,企业“智造”水平将全面提升,通过设计优化工厂总体布局、改造应用更加智能化的生产和原料供给的装备、创新工艺流程及布局,搭建智能工厂的大数据管理平台并进行模拟仿真,设计相关的数据进入企业核心数据库;生产工艺数据自动数采率99%以上,工厂自控投用率95%以上,实现实时数据库平台与过程控制、生产管理系统实现互通集成,制造执行系统(MES)与企业资源计划管理系统(ERP)集成等。
安全可控的核心智能制造装备得到广泛应用,企业生产效率、能源利用率有较大提升,运营成本、产品不良率以及产品研制周期进一步降低和缩短,形成部分发明专利及企业或行业相关标准草案。
目前,我们正在对生产线进行技改,包括智能装备更新,窑炉工艺的提升优化。”于亚东表示,此次项目入选对巨石集团的智能制造项目建设既是一种动力,也是一种压力,整个项目围绕生产效率、质量、人员、成本四方面进行考核验收,通过验收后,将作为经验示范在全国玻纤行业中进行推广。
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