如何缩短落纱停机时间、降低落纱断头率是用好细纱长车关键。我们通过合理调整落纱工艺参数及正确执行落纱操作程序，达到了较高的落纱留头率。

F1520细纱车为确保留头率，落纱动作程序中有一个解“小辫子”的功能。主机启动前，钢领板上升到中纱位（筒管中部位置，具体位置可以设定），主机启动时，钢领板快速下降，把小辫子解开。公司主导品种纯棉18.5 tex与14.8 tex纱落纱断头数较少，故落纱留头率较高，平均达到98%以上。

我们在提高落纱留头率方面主要采取以下几项措施：

（1）选配合适的钢丝圈，调节好钢丝圈清洁器的隔距，防止或减少钢丝圈挂花。调整好废丝盘回丝的圈数，防止因回丝过多，阻碍钢丝圈的正常运动，防止“小辫子”恶化，造成断头。废丝盘的圈数可以通过以下参数来调整：主轴关——主轴刹车时间（3秒）；钢领板降——主轴关时间（0～0.5秒）；落纱锭子速度（5500～6500转）；落纱钢领板下降速度；当上述4项结合调整还不能达到理想的回丝圈数时，要检查调整电磁刹车系统是否良好。废丝盘回丝每周要清理1次，纺纱支较粗的品种时，可根据废丝情况增加清理次数。

（2）设定适合的中纱位置和起纱锭子速度，要保证气圈不碰细纱管头、不碰隔纱板，叶子板与细纱筒管的距离要保持合适。自动落纱系统落纱时间约260秒，且留头率比手动或先手动后自动留头率高，因此要选用自动落纱系统，不要选用手动。落纱工在落纱时应检查锭子绕回丝情况，发现有锭子绕回丝要及时清理，可以防止锭子回丝阻碍钢丝圈运动，产生“小辫子”而断头。

（3）每天检查吹吸风机作用是否良好，防止因吹吸风机作用不良造成积花，产生纱疵及凸盘积花，造成凸盘推不动或错位，影响抓管、正常落纱。细纱车肚设专人进行清洁，每班１次，防止车肚飘花造成细纱断头。抓管器、管纱及机件落地应及时捡起，防止气架摇臂顶到后造成气架错位，影响落纱。凸盘轨道随揩车15天清理1次，防止凸盘轨道积花，造成凸盘错位，影响落纱。落纱气架随揩车15天检查平校1次，防止气架位置不正，影响正常落纱。各部位光电及时检查、清洁，防止光电失灵影响正常落纱。细纱筒管要定期进行挑拣，剔除不合格的筒管。

（4）F1520细纱长车落纱有自动和手动两种形式。第一次使用长车，设备厂家出于安全考虑，会建议使用先手动后自动的方法，即在正常生产时落纱旋钮打在手动位置，落纱警报灯闪烁后，落纱工过去检查车是否有异常，而后把落纱旋钮打到自动位，开始执行自动操作程序。这样做的好处是可以防止设备和人员因疏忽而造成意外事故，缺点是落纱旋钮打到手动上，伺服电机一直在通电状态，会严重缩短伺服电机的寿命。

（5）长车使用的都是铝套管锭子，都配有刹锭器。铝套管锭子配的是薄臂细纱管，细纱管和锭子的紧配合主要是通过锭子上部的三个弹力壳（也叫“猫眼”）实现。锭子运转时，离心力会使“猫眼”顶住细纱管内壁，实现管子和锭子的紧配合。有的细纱挡车工不习惯使用刹锭器，还有的挡车工嫌使用刹锭器接头速度慢，会有不用刹锭器而直接拔纱接头的现象。这样会造成锭子猫眼脱落，筒管内臂损伤，既损坏筒管还会影响纱线质量，危害很大。因此一定要防止这种的情况发生。还有刹锭器长时间刹在锭子上，会造成锭子发烫、刹锭器烧坏、锭带烧坏，甚至把锭子烧坏，因此也要防止这种不良操作。还应尽量避免相邻机台同时落纱，保证安全。

（6）品种翻改时，车头车尾都需要修改牵伸齿轮，一定要仔细核对，否则会产生错支。纺生头纱取样时，车头车尾都要取到，可防止出差错。F1520细纱自动落纱系统落纱时，叶子板是自动翻起的，需防叶子板翻起时擦板还留在叶子板上，造成机件损坏。F1520细纱车配有电子升降系统，且电气较复杂、伺服电机多，因此在上设备时配电系统要有谐波处理装置，防止谐波干扰而造成设备运行不稳定及管纱成形不良。细纱车布线时要求动力线和数据信号线分开，可防止数据信号线受干扰而造成的设备误动作。