2016年9月20日，五洋纺织机械有限公司历时半年多建设的立体仓储码垛机器人建设完工并试运行。

五洋纺机数字工厂立体仓储码垛机器人，采用智能立体仓库、刀具库、AGV及机器人技术建立加工中心间的自动物流，借助CPS和IoT技术，利用ERP/MES实现物料资源计划、生产实时调度和在线监控，并借助人工智能技术，进一步实现生产智能排程和调度、工艺流程优化，最终实现柔性生产。

随着五洋纺机数字工厂立体仓储的完成，五洋纺机智能制造建设又前进了一大步。

1建设数字工厂探路纺机制造智能化

在五洋纺机数字工厂3.5万平方米的厂房内，《中国纺织报》记者看到，包括关节机器人、AGV小车、立体仓库、堆垛机器人在内的一批装备正在运营中，而整个厂房里只有四十多名员工。

五洋纺机的数字化工厂建设是2012年启动的。虽然工厂的数字化改造还没有完成，但厂房里的很多工位已经实现无人化操作，一些员工可以同时操作多台设备，提高了用工效率。

据五洋纺织机械有限公司数字工厂总经理王水介绍，除了节省工人外，如今数字工厂的生产效率相比以往提高了5倍，成本也大幅下降。而另一个优势是，产品的精细程度进一步提升，“成品率已经达到了99%”。

经编机制造是五洋的主营业务，在引入数字化工厂建设后，其产品的销量一年可以达到800到1000台。“虽然现在纺织行业市场形势不太好，但我们的销售不但没降，反而增长了20%。”

而未来这座工厂的生产效率可能还会继续提高。按照计划，工厂还需要再投入5000万元继续建设，预计最快3年后能够完成。“我们其实是从数字化起步，最终的目标是智能化。” 五洋纺织机械有限公司董事长王敏其表示。过去几年间，由于客户的需求逐渐变化，王敏其发现纺织生产出现了“小批量、多品种、精细化”的趋势，这对纺织机械的生产能力提出了更高的要求。

六年前，五洋纺机提出投资1.5亿元打造业内首个数字化工厂，计划通过引进一批自动化、数字化的生产设备，融合大数据环境下的通讯技术，加快实现智能化生产。

五洋纺机数字工厂是按照德国工业4.0与中国制造2025的标准设计、建设和布局的，总投资1.5亿元，用地27亩，建筑面积3.5万平方米。并与国内顶尖院校建立长期战略合作关系，引进世界一流的加工设备，并配合关节机器人将智能仓储、自动化物流与自动化加工单元三者结合，再通过信息互联技术的支持，完成数字工厂的整体规划。目前在智能装备运用、车间设备联通、智能生产管理、绿色生产等各方面取得了显著的提升。实现了生产产品性能、水平、档次的提高，市场占有率的大幅提高，劳动生产成本大幅降低。

2软硬件结合实现经编设备智能化

建设数字化工厂只是五洋纺机探路智能制造的一个方面。在更早的时候，五洋纺机就开始与高校和科研机构合作，研发出多项智能控制技术成果，实现了经编设备的数字化和智能化。

在五洋纺机占地近8千平方米的高效织造智能化经编生产线上，记者看到，28台能够实现一体成型的智能经编机分别在生产手套、上衣等不同服装产品。把纱线放入机器，就能一次性织就成衣，还能根据客户需求随时调整样式和细节，完全颠覆了传统的生产流程。

一体成型最大的优势是，产品的设计和试样环节可以通过数字化的手段解决，而不需要像以往要经历打版、裁剪、缝制等一系列的流程。这种生产流程的进化，靠的是坚持不懈的智能化升级。

据王敏其介绍，早在2006年，五洋纺机就开始与高校及科研机构开展合作，研发出多维精协嵌入式控制系统，电子送经、牵拉、张力智能控制等技术成果，实现了经编装备的数字化和智能化。2011年，五洋纺机公司抓住国家实施首批智能专项的契机，利用自主研发的智能经编设备，颠覆了服装生产从织布、裁剪到缝制的传统模式，将服装制作的3D打印、一体成型、一幅多款变成了现实，适应了服装小批量、多品种、个性定制的生产新需求。

在智能化经编生产线生产现场，车间负责人还向记者演示了五洋纺机自主研发的智能经编生产线管理系统。通过这个系统，工厂的每个生产环节都能实时监控，进行全程的数据采集、传输和控制，还可以通过网络实时掌握订单生产情况和交货进度，每个操作工人的工作量甚至工资都能快捷地统计和显示出来。智能经编生产线管理系统帮助企业实现全面信息化管理，并为客户提供远程服务，产品受到市场青睐，市场空间巨大。

3实现个性化定制打造独特优势

前一阶段，中央电视台新闻联播、人民日报、新华网等多家国内主流媒体的集中报道，使五洋纺机成为业内的“明星企业”，一时间吸引来众多客户咨询和拜访。

“这两天，我们就接待了来自深圳、丹东以及韩国、朝鲜的客户，他们有的是希望订购设备，有的是希望能合作研发。”面对客户的纷至沓来，王敏其保持着理性的态度。突然的“出名”只是意料之外的收获，真正让他高兴的是很多企业拿着各种各样的材料来询问是否能够生产和研发，“这样我们的机会就来了。” 王敏其说。

实际上，五洋纺机很多产品的研发思路都是从这样的交流中来的。

“10年前，东华大学的陈南梁教授拿来一块1元硬币大小的布，问我能不能做。”王敏其说，这块玻璃纤维布当时国内没有设备能生产，却给他指明了发展方向。五洋纺机花了6年的时间，成功研发了GE299 半刚性玻璃纤维网格经编机，应用于制作“天宫一号”的关键性材料，为“天宫一号”上天编织能源动力翅膀。9月15日，“天宫二号”空间实验室成功发射升空。这次用于“天宫二号”的半刚性玻璃纤维网格材料，在之前的基础上进行了再升级。五洋纺机积极配合，对装备进行数字化升级，对机械本身进行了优化提升。

按照客户的要求来研发产品，实现个性化定制，使五洋纺机摆脱了同质化的市场竞争，也使企业自身技术创新的能力不断增强。近年来五洋纺机成功开发了数控多梳经编机、贾卡压纱板经编机、双针床提花经编机、高速单针床经编机、全成形智能服装经编机等产品，产品已遍布全国大部分省、市、自治区，并远销加拿大、欧盟等30多个国家和地区。目前，已累计获得软件著作权5项、国际专利9件、发明等专利135件；完成工信部下达的国家标准1项、行业标准7项的制订；公司“五洋”和“柳绿”商标均被认定为中国驰名商标，“五洋”品牌价值评估达38.05亿元。

“智能制造最重要的一点是个性化定制。每一个客户的要求都不一样，我们要找出他们的共性点和个性点。”王敏其表示，要实现智能制造，关键是要有理念，有想法和目标，然后一步步踏实走下去。虽然要走的路还很长，但他的理想是，打造成熟的智能工厂，并助力纺织行业走出一条传统制造向智能制造的发展道路。

对话

王敏其：智能制造是对原有生产方式的颠覆

记者：五洋纺机的数字工厂计划投资1.5亿元，对纺机企业来说，这是一笔不小的投入。您当初是如何做出这样的决策的？

王敏其：的确，要进行这么大的投资，企业压力也很大。但数字工厂建设实际上是对原有制造方式的颠覆，必须下决心投入。

行业发展装备要先行，我们是做装备的企业，但自己的装备还不行，如何能做出更好的产品呢？我们六年前决定建设数字工厂时就提出要“二次创业”。原有的模式已发展了20多年，必须要有新的改变，革自己的命。一定要脱胎换骨，否则永远突破不了。

记者：我们在现场也看到，数字工厂用人很少，很多机器24小时运转已经实现无人化操作。目前数字工厂的运行效果达到了您之前的预期吗？王敏其：目前我们数字工厂的建设只是到了数字化阶段，之后还要围绕智能化来推进，将智能仓储、自动化物流与自动化加工三者结合实现智能制造，至少还要三到五年时间来完成。

记者：刚才我们参观了高效织造智能化经编生产线，听说这也是纺织行业首条智能生产线。研发这条生产线的思路来自哪儿？

王敏其：2007年，有客户拿着一双德国生产的连裤袜，售价200欧元，问我们的设备能不能生产出这样完全没有任何接缝的产品。后来我们发现如果要生产只能购买国外的设备，而这样一台设备就要七八百万元。后来，我们反复摸索改进，终于实现了技术的突破。

一体成型最大的优势是，产品的设计和试样环节可以通过数字化的手段解决，而不需要像以往要经历打版、裁剪、缝制等一系列的流程。为了更适合推广，我们把这一技术称为3D编织技术。

我们自己建设这条智能经编生产线，主要目的不是为了展示产品，关键还是觉得下游还有很大的发展空间，可以利用自身优势向下游扩展。

记者：这条智能经编生产线的管理系统也让我们印象很深。通过这个系统，工厂的生产环节都能实时监控，还可以通过手机实时掌握生产情况。这套系统是由五洋纺机自主研发的吗？在其他经编企业是否也能应用呢？

王敏其：这套系统是由五洋纺机自主研发的，目前在一些经编企业也有应用。目前我们这套管理系统采用的是“大模板+个性化定制”的模式，可以根据客户的实际生产情况和要求来量身定制。要帮客户从传统制造向数字制造跨越，首先要有数字化的装备，这就需要淘汰原有的装备，或是对老设备进行改造优化；再加上信息管理系统，慢慢实现数字制造，智能制造。可以说，经编设备的发展空间还很大，现在的关键问题是如何满足客户需求。就像你们看到的，我们这套管理系统应用了很多互联网技术，很多事情都可以由计算机和网络来完成，而且更加高效便捷。其实互联网技术可以使传统行业发生很多改变，关键是如何用互联网思维进行实业化经营。

记者：现在提智能制造，很多企业觉得其投入太大难以承受，您怎么看这个问题？

王敏其：这关键要看如何去算这笔账。我们每年会拿出4%的收入用于技术创新。虽然这些技术并不会马上产生效益，但是一旦技术应用后，产生的效益是持续性的。智能经编机也是这样，虽然设备的一次性投入高，但是长期来看是节约成本的，并且产品因为质量提升得到了更高的附加值，卖价更高。

对于传统行业来说，致力于提升效率和竞争力的投资，虽然不一定马上产生效益，却是可持续发展必须要做的。

王水：从粗放型转向精细化

记者：据介绍，五洋纺机整个数字工厂从规划到建设一直是由您在负责。请您谈谈，在这过程中遇到的最大困难是什么？

王水：我们的数字工厂从无到有，没有现成的范例可以模仿，确实困难重重。其中遇到的最大困难就是如何整体规划。虽然也有一些专业机构，但他们不了解纺织机械的生产过程，做出的规划很难落地。所以最终我们数字工厂的整体规划都是自己来完成的。当然这中间也与南京理工大学、沈阳自动化研究所等进行了合作。

记者：五洋纺机的数字工厂引进了很多世界一流的加工设备，是否对工厂操作人员的素质有更高要求呢？

王水：的确是这样，在人员方面我们也遇到了不小的挑战。数字工厂虽然用人较少，但对核心专业人员的要求比较高。我们工厂的老员工文化程度普遍比较低。近几年，我们先后派出60多人到国外培训，培养人才队伍。日常也要进行点对点的专业培训。目前我们数字工厂员工的平均年龄只有28岁。

其实在整个数字工厂建设和人员磨合过程中，最重要的是员工思维方式的转变，就是要从以前粗放型的生产和管理转向精细化的生产模式。

记者：据了解，数字工厂很多设备都是24小时不间歇地生产，这是否意味着设备的可靠性必须很高？

王水：是这样的。实际上，不仅对设备的可靠性要求非常高，对生产原材料的要求也相应提高了。也正是因为如此，我们产品的质量水平也得到了很大的提升。现在我们成品率已经达到了99%，这是在原来的生产方式下很难达到的。