2017年，是我国环保大年。特别是对污染大户印染行业的整治从未间断：绍兴柯桥“每周一查”环保执法、福建长乐打击“黑印染”联合执法、江苏“263”环保攻坚战……

作为传统工业典型代表的纺织印染业，不仅面临环保高压、企业成本上升，且由于设备工艺落后、环境污染严重等问题，已经走到了必须进行产业革命的临界点。如何既能节约成本又能生态环保成了众多印染企业攻克的难关。

今年初，国内首家生态光电智能印染厂正式投产。这家名为苏州迪利安环保科技有限公司的工厂坐落于苏州市吴江区风景名胜太湖之畔。众所周知，太湖流域是我国重点生态保护区，国家严令太湖10公里范围内不得有任何污染企业存在。究竟是怎样的生态环保技术能让高污染的印染企业在风景区范围内投产？不妨跟着记者去看一看。

苏州吴江区的纺织印染业历史悠久，是我国著名的纺织印染行业集聚区，是中国著名的4大纺织基地之一，仅所辖盛泽镇纺织企业就达5000余家，年产各类布匹上百亿米。曾几何时，纺织印染行业在创造大量财富的同时，也带来了严重的环境污染。遗憾的是，沿袭两千余年的传统缸染技术是采用液态水来完成染色过程，俗称“洗大池”，因此织物印染成了一个高污染产业。据测算，一家小规模印染厂1天至少要产生2000吨左右废水和10吨左右废泥。然而，做为重点生态保护区，为了还太湖一湖清水，当地各级政府部门频出重拳治理太湖水污染，近年来一批批中小印染企业被迫纷纷关停。

不仅如此，据国家统计部门资料，我国是全球纺织品生产大国，2016年营收约4万亿元，其中纺织品印染业达3800亿元，产量占全球的80%以上。据统计，我国每年染布总量在533亿米以上，每染100米布就会产生3到5吨废水。1年排放的废水约21亿吨，相当于150个杭州西湖的储水量。长期以来，相关政府部门与企业一起，耗费巨资对印染业的污染问题进行了大力整治，但始终没有在源头上获得根本性解决。

“能在美丽的太湖之畔投产，足以证明生态光电智能印染系统技术环保的可靠性。”在迪利安公司办公室，公司一位负责人指着不远处的太湖告诉经济日报记者，这里离太湖不足5公里，是在国家严控范围之内。企业之所以能顺利投产，原因是迪利安没有锅炉，真正做到了废水废气“零排放”。可以说，生态光电智能印染系统技术将让盛泽镇的印染企业看到了新的生机。

据苏州迪利安环保科技公司董事长、生态光电智能印染系统技术发明人邱继中介绍，迪利安公司从2010年起，针对传统缸染工艺污染大、耗能高、效率低的特点开展科技攻关，历经8年砥砺创新，应用自主研发的DLN绿色生态光电智能印染系统技，终于改变了沿袭2800年用缸染布的传统工艺。邱继中十分感慨地说：“这是纺织品印染产业一场废水‘零排放’的‘环保革命’的开始。我相信，占全国工业废水排放总量约10%的印染废水有望得到有效根治。”

邱继中介绍，生态光电智能印染系统技术的核心是运用一种新型染料和光电技术，采用一种瞬间上色的模式，彻底颠覆了传统缸染工艺，不需要水印染及清洗、不需要传统排废(污)水处理、不需要锅炉热(蒸)气供应，全过程实现了废水、废气、硫化物“零排放”的环保生产。邱继中表示，生态光电智能印染系统技术已经获得了多项国家专利证书。

迪利安公司现有3条生态智能印染生产线。记者走进生产车间，看见一大卷白胚布在生产线上经过滚筒、染料槽后瞬间均匀着色，随后被送入轧车经特殊工艺流程挤压，再进入温度可智能调控的高达245度的高温烘箱中烘干定型。数分钟后，色泽均匀艳丽的红色布匹源源不断地从烘箱另一端输出。现场没有一般传统印染厂内常见的污水横流、蒸汽漫天、异味刺鼻的情况。1条生产线只需要4名员工操控管理，现场井然有序。

邱继中表示，迪利安公司已印染的数百万米各类成品布经权威机构(SGS/BV/ITTC等)多次测试，其印染织物的色牢度、色差度、化学助剂安全性等各项质量指标均达到国家和欧盟标准。由于优良的生态环境，迪利安公司已经成为当地生态环境保护的一个典范，生态光电印染系统的诞生，实现了印染废水零排放，给当地印染业脱胎换骨式大改造带来新的生机。

据邱继中介绍，同比生产时间内，这样一条生态智能印染线，不仅实现废水“零排放”，还比传统缸染工艺流程生产成本降低25%、人工节省50%、占地面积减少80%。传统印染企业8只染缸每天生产约8000米布，采用了此种全新工艺的生产线日产量可以提高8倍，达7.2万米。而且每条生产线相当于传统工艺的8只染缸、1台定型机和日处理千吨废水的设备。以公司所在地苏州吴江区为例，按照此标准计算，生态光电智能印染系统技术如果在当地纺织印染行业中得到全面推广应用，每年可为当地创造的直接经济效益将超过上千亿元，而间接带来的各种生态收益更是不可估量。

当今世界，科技创新的大趋势正在迅猛地冲击和改变着我们的社会和经济生活。作为推进我国制造强国战略的重要举措，智能制造是建设纺织强国，实现科技、时尚、绿色纺织新定位的重要路径。邱继中表示，迪利安公司将继续运用科技创新驱动，强化标准支撑，实现纺织染色全流程数字化、自动化、智能化，助力中国纺织工业智能制造，以智能车间为突破口，形成数字化驱动工厂，促进集成，培育智能制造生态，以消除印染产业废水污染为己任，向“绿水青山就是金山银山”的境界迈进。

据邱继中透露，他们目前正在苏州和河南信阳两地合作筹建新的规模化生态印染样板厂，以进一步提升环保智能制造改造传统印染产业的力度，加快推进示范建设取得实质性进展。