据统计数据发现，最近两年，在40家纺织业上市公司中，有近五成的上市纺企减员。原材料价格、人工成本……各类成本在近年来不断上升，纺织企业的利润被一再挤压！为了节约成本，多数纺织企业开始转型，并寻找降低成本的良方。

其中，有纺织企业表示：“今后将更多地投资于自动化设备，两年内将裁减三分之二的劳动力。”

印染企业被迫关停，员工回家待命！

福建省纺织印染大省，印染主要聚集在石狮福州晋江泉州莆田地区，环保高压之下，纺织印染等污染性企业必然受到打击。泉州地区也公布了2017年泉州市印染行业重点排污单位名单，石狮也出台了严厉措施，6月30日前，所有印染厂告别“染厂异味”。从石狮印染企业获悉，伍堡工业区印染企业被迫关停，且因为对开机时间的不确定，多家企业发出停止收布的通知。

纺织“失业潮”正在迅速蔓延！

2016年，纺织行业成本的不断上涨，使得纺企生产增速呈现逐渐趋缓态势。值得注意的是，随着国内人工成本的不断上涨，并向欧洲用工工资贴近，国内纺企以前的“人口红利”优势逐渐降低，纺企优势大幅减弱。

“机器换人”实现综合升级！

作为传统的劳动密集型制造业，近几年纺织企业招工难问题日趋严重，用工成本越来越高。为了应对这种现状，不少企业开始采取机器换人。

来自东南亚等国的竞争！

中国纺织服装业面临来自于东南亚等国家的激烈竞争，在企业寻找出口突破口时，受到了来自柬埔寨、孟加拉、越南、巴基斯坦、印度、斯里兰卡等国家的多方竞争。

东南亚国家的劳动力相对比较便宜，特别是这些国家的关税较低，甚至有些国家如孟加拉、柬埔寨还实行零关税政策，就这一点，已使中国在与这些国家和地区争抢国外市场时不免处于劣势。

虽然与这些国家和地区相比，中国在设计、工艺等方面拥有一定的优势，但也不得不承认，这些国家和地区正在努力缩小与中国的差距，来自这些国家和地区的竞争不容小觑。

自动化设备升级后，纺企将最大限度获益

随着劳动力价格地上涨，全国纺织企业的人工成本正在不断增加。以现代化、自动化的装备提升传统产业，推动技术红利替代人口红利，成为中国纺织产业优化升级和经济持续增长的必然之选。

“机器换人”是以“现代化、自动化”的装备提升传统产业，实现“减员、增效、提质、保安全”的目的，提升企业发展的质量和水平。

1、自动混棉机、和毛机

随着纺纱向多组分与多色纤维混纺方向发展，如何使各种纤维(或色泽)混合均匀，是纺好纱线的重要前提。采用数字智能化的自动混棉机与和毛机来取代人工混棉(毛)方法，可使多组分(多颜色)原料既达到了充分混合均匀的效果，又可减少劳动用工2/3以上。

2、清梳联

清梳联是一项成熟的先进技术，省略了清棉挡车工与棉卷运输工，同时因不需人工换棉卷，梳棉挡车工可扩大看台数，节约用工50%以上；梳棉机上装有的自调匀整装置可有效控制梳棉条的重量差异，对改善成纱的长短均匀度非常有利；经过开清棉后的棉花总是在开松状态下喂入梳棉机，不仅可提高梳棉机的梳理度并减少纤维损伤，对降低梳棉条中棉结也有积极效果。

3、自调匀整、自动换筒并条机

并条机采用自调匀整技术后，实现了在线自动控制，同时，在纺棉精梳纱时采用单并工艺，纺混纺纱时也可从原有三道并条改为两道，由于并条机道数减少，可节约劳动力1/2～1/3，并可降低能耗。加自动换筒装置的并条机，可使设备在不停机状态下自动换筒3次，使挡车工可间隔一个小时进行换筒操作，既减轻了工人劳动强度，又可扩大看台能力。

4、粗纱机的自动落纱与粗细联技术

粗细联技术将从粗纱机上自动落纱的粗纱，通过自动控制的链轮运输系统直接运送到细纱机的粗纱架上，并将细纱机用完的空粗纱管运回到粗纱机上备用。不但可以减少挡车工(用工比原来减少50%左右)，还可减少人工落纱的粗纱疵点，提高纱线质量。

5、自动落纱细纱机与自动落纱小车

细纱是纺纱用工最多的工序，集体自动落纱细纱机实现了自动化与智能化操作，不但减少了用工，还有效提高了生产效率。智能落纱小车是针对目前常规细纱机的一项降低工人劳动强度、减少落纱工的新技术，可节约劳动力50%左右，且改造费用较少，深受经济实力较弱的中小企业欢迎。

6、自动络筒机与倍捻机

托盘式自动络筒机实现了细纱管的自动运输喂给，空纱管自动输出，络纱的筒子自动运送等全过程自动化智能化操作，使络筒工序用工大幅减少，充分呈现出“机器换人”的优越性。高速大卷装倍捻机省略了捻线后再络筒的工序，也可节省络纱工50%左右，且有利于纱线质量提高。

7、智能化异纤在线检控设备

棉花中的异纤又称“三丝”，在纺纱过程中如不能将其有效清除，将会严重影响纱线与最终成品的质量。异纤检控设备应用数码成像原理，在特定的光源下把不能透过光源的异纤检测与清除，有效替代了用人工挑拣原棉中异纤的方法，实现了“机器代人”，节省了大量人力。

8、转杯纺与涡流纺

转杯纺、喷气涡流纺与环锭纺比较，具有纺纱工序短、生产效率高、用工省、能耗低等多方面优势，工费成本比环锭纺降1000元/吨左右。

企业智能化意识增强：时间紧迫！

1、山东华兴纺织集团有限公司

山东华兴纺织集团有限公司董事长胡广敏告诉记者，华兴纺织已有30年历史，在改革开放初期，“短缺经济”帮助企业赚到了“第一桶金”；随着市场饱和，企业仍可通过改善管理进一步发展；而当前市场同质化竞争严重，产能严重过剩，只有转型智能才能求得生存。

“棉纺业工序多、管理难度大、生产效率不稳定，数字化基础很差。”胡广敏介绍，公司结合30年生产经验，与专业软件开发商和设备厂商共同搭建了智能化系统，将传统车间改造成“智能纺纱生产线”；把业务流程用“全数据”来驱动，实现“订单驱动”的生产模式。

“转型智能纺纱以后，我们的优等品率提升了近三成，效率提高了三至四成，生产成本降低了两成，万锭用工量从80名降低到15名，订单交付周期大幅缩短。”胡广敏说。

华兴纺织是我国纺织企业积极转型的一个缩影。中国纺织工业联合会信息统计部副主任翟燕驹介绍，近年来，一些纺纱企业率先建设了具有较高应用水平的数字化生产线，形成了引领带动效应。目前全国建设纺纱数字化车间的企业已有几十家，新上项目基本都达到了数字化车间的水平。数字化车间的建设使劳动生产率大幅提升，万锭用工量已降到15人左右。

2、波司登国际控股有限公司

“以制造业为主的实体经济，这几年过得很不轻松，特别是纺织为主的服装制造行业，面临成本上升、产业过剩、品牌竞争力下降的严峻现实，利润率不断降低。”波司登国际控股有限公司董事局主席兼总裁高德康坦陈当下传统制造业生存之困。

“推动中国智造，振兴实体经济，必须改造提升传统产业。《中国制造2025》已经出台，具体到纺织服装行业也面临由大向强的转型。比如去年我们投资5600万元进行仓储智能化改造，流水线上用工少了，但劳动效率却上升了30%。”高德康说，“智造”，并不是简单地用机器替代掉部分重复劳动的生产线上的工人，而是要让“智能化”融入企业生产、销售、服务的每一个环节，促使生产效率更高、产品性能更优、营销和服务更健全完善，让企业管理运转更顺畅。但高德康也提出，现在有很多企业有智能升级需求，却不知从何下手，缺少技术和方案，“企业、智能制造软件开发运营商、相关科研机构以及行业协会应该积极整合推进智能制造的各种资源，建立智能制造产业联盟。”

3、阳光集团有限公司

阳光集团有限公司董事长陈丽芬说，“家纺行业市场规模很大，每年达到8000亿元。智能制造将是未来产业变革和发展的重要方向。我们正在通过构建大数据平台，通过从产品研发到制造再到终端零售等企业运营中的各项数据，加强信息化管理，增加辅助装置改造设备，提高生产设备的智能化程度，比如染色等比较有规律的工序，已经实现机器换人，以简化生产工艺流程，实施流程再造。”

4、无锡一棉

走进无锡一棉投资有限公司的纺纱车间，成排的纺织女工不见了，有的只是三五工人在巡视和简单操作。前两年用来代步巡视的滑板车，如今又升级成了环保电动自行车。

在传感网和物联网感知生产系统的一体化管理下，五百多台生产主机无缝衔接，不停运转，造就了一棉领先全行业的劳动生产率——万锭用工在25人以内。一棉党委书记、董事长周晔珺介绍，“新一代的智能车间里，每一个纱锭都会通过传感器联网，系统可以实时监测到生产线上每个纱锭的情况，大大节约了人力，提升了效率。”

据了解，工厂新的智能设备正在陆续调试安装，今年一棉将投入1亿元用于智能化升级，明年将继续投入3亿元，逐步打造建成一个生产设备互联互通、生产过程实时调度、物料传送自动化、产品信息可追溯、车间环境智能监控、资源消耗智能监控、设计开发与生产联动协同的智能化纺纱工厂。

危机意识：曾经对就业人口做出突出贡献的纺织业，正因各种原因缩减着劳动力需求，“失业潮”正迅速向我们袭来，作为纺织业的从业人员，也是时候适应新形势，做出相应改变了！