当前棉纺领域有4种实用的、倍受关注的纺纱方法，即传统环锭纺、转杯纺、涡流纺和改进环锭纺～紧密纺。环锭纺纱方法已有逾一个半世纪的历史，而后三者是在近几十年甚至是近几年发展起来的，统称为新型纺纱方法。不同的纺纱方法无论在产量、质量方面，还是在成纱结构和特性方面，都有各自独特之处。

1.纱线结构形态

不同纺纱方法有不同的成纱机理，纤维在纱线中的排列形态以及纱线的紧密度亦不相同。

1.1传统环锭纺纱线结构

传统环锭纱中纤维基本上呈螺旋线排列，由于存在纺纱加捻三角区，纤维不能全部被加捻到纱体中去，较多边缘纤维一端被捻入纱体，另一端露在纱条外面形成毛羽，因而虽然环锭纱结构较为紧密，但纱条表面相对来说显得杂乱无序，光洁度较差。

1.2转杯纺纱线结构

转杯纱在加捻过程中，加捻区的纤维缺乏积极握持，呈松散状态，因而纤维伸直度差，纤维内外转移程度低。纱的结构分纱芯和外包纤维两部分。纱芯结构与环锭纱相似，比较紧密；外包纤维结构松散，无规则地缠绕在纱芯外面。因此与传统环锭纱相比，转杯纱结构比较蓬松，外观较丰满。

1.3涡流纺纱线结构

涡流纱也是一种双重结构的纱，纱条的芯纤维是平行排列的、无捻度，依靠旋转气流的作用使末端纤维包覆缠绕于芯纤维外部加捻成纱。但与喷气纱不同的是，涡流纱的外层覆盖纤维比重大(约60%)，以致内部未加捻的纤维几乎被完全覆盖，表面纤维排列则更近似于环锭纱。

1.4紧密纺纱线结构

紧密纺纱线中的纤维排列最为整齐清晰，从一定意义上讲，可能是纱线中理想化的纤维排列方式。由于气流的收缩和聚合作用，纤维的端头均捻入纱线内，成纱结构最为紧密，纱线外观光洁、毛羽少，纱线加捻螺旋结构清晰可见，纤维几乎没有内外转移。这是集聚纺纱最显著的特性。这种纱线结构的改善是通过纺纱加捻三角区的消除而获得的。

2.纱条特性

不同的成纱加捻过程，产生不同的纱线结构，也产生不同的产品特性。

2.1强力

纱线强力取决于纤维间的抱合力和摩擦力。如果纤维的形态及其排列状态不良，即有弯曲、打圈、对折、缠绕等纤维存在，就相当于减短了纤维长度，削弱了纤维的接触程度，因而易产生纤维间的滑移，降低纱线强力。

经试验得知，如以环锭纱强力为1，那么其它种类纱线的强力为：转杯纱0.8～0.9，涡流纱0.8，紧密纺纱强力最高为1.15。

2.2毛羽

纺织产品的手感和特性主要由毛羽多少决定,长度小于2mm的毛羽对生产过程和织物的外观质量影响不大，相反会使织物具有一种天然的柔软手感。但是，长度超过3mm以上的毛羽却是影响纱线质量的重要因素。相对于传统环锭纱，气流纱、涡流纱、紧密纱的1～2mm的毛羽均有降低，有害毛羽数(>3mm)显著降低，其中紧密纱约减少80%，涡流纺纱则减幅达90%以上，因而新型纱线均具有良好的后加工特性。由于新型纱线结构使纱线表面更加稳定，后加工的毛羽增加量显著低于传统纱线。特别是作为经纱，在浆纱时可节约浆料约50%，大大提高织机效率，降低织造成本。

2.3耐磨性

纱线的耐磨性与纱线的结构密切相关。

传统环锭纱由于纤维大多呈螺旋线形态，当反复摩擦时，螺旋线纤维逐步变成轴向纤维，纱线易失捻解体而很快磨断，因而耐磨性较差。

非传统纺纱在耐磨性方面有着明显的优势，转杯纱和涡流纱均由纱芯和外包纤维两部分组成，纱线表面包有不规则的缠绕纤维，纱线不易解体，同时纱线表面摩擦系数大，在织物中纱与纱之间的抱合良好，不易产生相对滑移，故耐磨性提高。

相对于环锭纱，紧密纺纱的纤维排列整齐顺直，纱线结构紧密，纤维不易脱散，因而纱线的耐磨性佳。

2.4捻势

捻势也是纱线的重要特性，并决定了织物的一些特性，如针织布的斜路。

传统环锭纱和紧密纱为真捻纺纱，捻势大，易产生针织物的斜路和卷边，有时需用并线来给予弥补。

转杯纱、涡流纱的成纱结构，决定了其捻势小。转杯纱Z捻和S捻同时存在，因而捻势最低，具有良好的后加工特性。

2.5抗起球

涡流纱针织物耐磨性好，抗起球等级高。这是因为涡流纱中间为平直芯纱，外层包覆缠绕纤维，纤维定向明显，纱摩擦系数大，织物内纱与纱之间摩擦性好，不易产生相对滑移，耐磨性提高。此外，起球还与成纱毛羽情况关系密切。通过测试起球试验可看出：涡流纱织物4～4.5级，传统环锭纱2级，转杯纱2～3级，紧密纺纱3～4级。

总结

不同的纺纱方法产生了不同的成纱结构和纱线特性。每种纺纱方法均有其特点，成纱结构各具特色，若合理发挥其优势克服其劣势，则可供开发的产品种类会很多。未来的纺纱市场将呈现多种纺纱方法并存、产品结构多样化的态势。随着科技的发展，各种纺纱方法将会互相渗透，互相补充，各种纱线特性将会进一步融合和发展，这给纱线产品的应用开发带来了巨大的空间。