2.2酶法工艺技术
由于生物酶技术从源头上减少和解决了纺织废水污染物的产生和排放，故它在印染工艺上的应用越来越广泛。例如，可用淀粉酶进行退浆，用果胶酶、纤维素酶及渗透剂对棉进行的精练，用双氧水漂白的棉织物三步法工艺，极大地减轻了BOD/COD的排放〔8〕。四川省纺织研究院通过特制耐温生物酶结合温和前处理助剂，在pH=8左右实现退煮漂一浴一步法前处理，可节约大量烧碱，节约用水40%〔10〕。
2.3小浴比染色新技术
在印染工艺中采用小浴比染色，可以降低水的用量，因此也降低能耗，并且增加染料上染率，降低染化料助剂的用量，同时还具有快速染色的功能〔5〕。采用小浴比液流染色机是今后染色加工的一个重要方向，其关键是保证染色的均匀性。
2.4无溶剂印染技术
主要优点是无水，无需烘干，染色时间短，节水节能，节省染化料和助剂。如超临界二氧化碳染色，该技术上染速度快，染色过程短，非水染色，染后不必水洗和烘干、无废水产生，避免了大量废水对环保带来严重污染问题〔11〕。保护了水资源，降低了能源消耗，且染色过程无有害气体排放，另外，残余染料可循环使用，提高了染料利用率。
2.5微胶囊染色技术
目前，研究开发的微胶囊少水无盐染色技术是将染料包含在微胶囊中，利用其缓释性能和隔离性能，在常规染色条件下，使水渗入微胶囊中，溶解染料，使染料向外扩散进入染浴，呈单分子游离的染料向纤维内部扩散，由于染料溶解度小，染液中残留染料少，排放的废水可回用于前处理工艺，从而大大减少废水的排放量，节约用水，节能效果明显。
2.6无污水或少污水的印花技术
采用涂料染色或印花工艺，不仅能缩短工序、节能节水、降低染化料成本，无污水排放，环境污染少。热转移印花的生产过程基本上是无水或少水，节约能源，污染较小。
2.7数码喷墨印花
数码喷墨印花工艺简单，自动化程度高，全程由计算机控制，生产环境适应性强，颜色丰富多彩，墨水无浪费，无环境污染，无废弃的染化料产生，只有少量废水，属于环保、高效印花工艺。
3·推广和应用节能排减设备
我国印染行业的能源利用率很低，推广应用节能环保型印染设备和改造高能耗设备是印染业当前的重要工作。印染设备发展方向在于节约用水，节约染化药品及缩短加工时间。目前有很多高效、节能减排的新设备被广泛采用，如冷轧堆前处理和染色设备、湿短蒸染色设备、低浴比染色设备、针织物连续印染加工设备、在线检测设备、自动调浆设备、喷墨印染设备等。
在印染加工中，印染设备的主要组成部分是轧、洗、烘、蒸等机器，所采用的烘燥、水洗、湿热、干热处理的能耗要占全部能耗的76%以上，能量损耗主要是排液、排汽的热损失和管道设备的表面散热损失。目前，我国印染设备的热效率低，如烘燥机的热损失为40%，蒸化机的热损失高达80%，而热定形机的热效率只有18%～26%，且大部分损失的热量没有得到回收利用〔1〕。另外，印染设备的用水量大，而废水回收利用率仅7%。能耗降低的主要的方向和途径是减少外部损失、减少排气损失、提高热效率、加强保温、加装疏水器、加强余热回收和回收冷凝水、回收废水热量、降低带液率、降低浴比、降低能耗、改进操作，改造设备，改革工艺等。
印染设备的节能减排具体措施是采用先进的节水设备，减少设备或工艺的用水量。由于用水少，相应的排放也减少了，污水处理更容易进行，节能和减排一举两得。通过对大用水量的印染工序减少耗水量，改变或缩短工艺来降低用水量，减少各水洗工序的用水量，如采用高效水洗机既可以提高水洗效率，减少耗能，也可以减少用水量。为了充分用能，可使用节能环保型印染设备，如采用高效轧车通过降低织物含水率，以此降低烘干时所需要的能量〔5〕。提高烘干与定形设备的效率，可减少热量散失。在节能减排方面对印染设备进行改造有立竿见影的效果。例如，选用优质的疏水阀可防止蒸汽泄漏；对汽蒸设备结构减小散热面积和防止蒸汽泄漏。另外，对印染设备配备废水过滤回收装置，尽可能地回收固体物，提高水的回用率和热能利用；对水洗工序的废热水配备热能回收装置；对蒸汽冷凝水配备回收装置和定形机废热气的回收装置，这些措施对节能降耗十分有效。在印染设备上推广采用交流变频调速传动技术可节电10%～30%〔5〕。
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