2.2国内余热回用技术
近年来，煤炭价格不断上涨，导致蒸汽价格的同步上涨，日益高涨的能源成本，进一步压缩了企业的利润空间。同时国家的节能减排要求更让企业的发展面临严峻挑战。为此，各企业都开始从自身发掘潜力，加强对各类可回收利用资源的管理。我国印染行业余热回收利用技术研究虽然起步较晚，但经过近几年的快速发展，也取得了长足进步。目前在废水、废气余热回收方面都有相应技术应用到实践中。废水余热回收利用技术主要有：利用热泵技术回收染色废水余热、利用板式换热器进行热能转换、利用筒染连续套染利用废水余热［6］；利用新型多级串联热交换器回收废水中的余热。印染行业产生的高温废气主要是锅炉烟气和定型机油烟废气。针对不同废气余热有不同的回收技术，如回转式换热器、焊接板（管）式换热器、热管换热器、热媒式换热器、热管式省煤器等［7］。定型机油烟废气的处置集中了余热和废油回收，主要技术有冷却—高压静电一体化技术与传统水喷淋技术［3］。
3·典型企业余热回收利用分析
典型企业在该村技术和规模都具有代表性，生产过程中产生的各类废气都积极进行循环利用，有非常好的循环经济理念。目前该企业正在加强能源使用管理，积极回收可再利用能源，回收利用余热就是其中一项，余热的回收不仅增加了企业的效益，而且改善了当地空气质量。
3.1废水余热回收利用
该企业属化纤印染企业，生产中耗水较大的是染色和印花工序，漂白、染色等工序用水要加热到90～130℃，漂白、染色工序排水温度95℃左右，充分回收利用废水中的余热，将新鲜水加热后再回用于染色、漂白、印花等工序，这样既可减少相应工序的生产时间，又能减少耗电量和蒸汽消耗量。目前企业并没有采取相应措施回收废水中的热量，染色废水都是直接排放，使得这部分余热没有得到有效利用。企业每天染色废水中温度95℃左右废水约530t，70℃左右废水约530t。如果采取措施回收余热，可计算出每天回收的热量为6434.6kg标准煤。以工厂年生产330d计算，年节约标准煤约为2123.4t。按照当前市场每吨煤840元计算，每年节省费用约1783656元。
如果利用热泵系统回收染色废水余热，可将高温废水温度降到40℃左右。热泵系统及配套设备投资近200万元，在企业生产经营及热泵系统工作正常状况下，一年多即可收回投资。
利用板式换热器将污水与清水进行热能转换。使污水温度逐步降低，清水温度相应提高，然后把该清水应用到所需之处。污水排放温度为90～95℃，经热交换器交换后的清水温度能达到70～80℃，热效率在90％以上。板式换热器回收余热投资近120万元，主要用于购买板式换热器［8］。一年内也可收回投资。
通过回收效益分析，废水余热的回收投资相对较大，且收回投资的时间较长，尤其是规模小的企业，收回投资的时间会更长。高投资，以及收回成本周期长是影响废水余热回收的因素之一。
3.2锅炉冷凝水的回收利用
锅炉冷凝水主要是蒸汽液化水。由于冷凝水温度很高，所以冷凝水可以直接回流到热水储存罐，通过下次循环进入蒸发器转化成蒸汽。冷凝水的回用无需投资，通过接管将冷凝水回流到热水储存罐即可实现回用。回收利用冷凝水一方面能充分利用其中的热能，减少锅炉煤耗量，另一方面减少软化剂消耗量。
该企业每天直接排放的冷凝水约5t，由于冷凝水从储存罐排放时处于蒸汽状态，水温仍然达到100℃，水仍然处于蒸汽状态，直接回收利用节省了生产5t蒸汽的耗煤量。回收热能为461kg标准煤。以工厂年生产330d计算，年节约标准煤约为152.1t。
3.3废气余热回收利用
高温废气主要是锅炉烟气和高温定型机油烟废气。不同废气中的余热可以采用不用的回用技术。
3.3.1锅炉烟气余热回收利用
通过调查了解，典型企业采用了热管式省煤器回收烟气余热，省煤器是一种常见气-液式换热器，利用省煤器的换热功能，将废气中的热能转移到水中。调节供水量，可将水温控制在汽化温度以下，直接产生热水。也可以调节水温，直接产生蒸汽。热水可供印花工序中的还原洗布水，根据水质的差异也可以作为染缸用水。在锅炉正常运行状态下，利用锅炉烟气余热每小时能生产5.5kg压力的饱和蒸汽2t。由于锅炉是间歇式生产，每天利用余热生产蒸汽约16t。回收热能为1474.2kg标准煤。以工厂年生产330d计算，年节约标准煤约为486.5t，按照当前市场每吨煤840元计算，每年省下的购煤费用为408660元。
一套热管省煤器投资约10万元，3个月即可收回投资，效益明显。锅炉烟气余热的回收投资相对较小，且余热的回收效益明显。
3.3.2定型机烟气余热回收利用
<<上一页[1][2][3]下一页>>
相关信息 
推荐企业 推荐企业
推荐企业
您所在的位置：
