（2）厌氧时间不够，此类高浓度有机废水应厌氧48 h时以上。厌氧发酵过程分为4个阶段，即水解、酸化、酸性衰退、甲烷化阶段。不完全厌氧就是把反应控制在水解－酸化阶段。主要通过控制厌氧池的水力停留时间和选育的细菌种群以达到上述目的。废水进入厌氧池并通过污泥床，颗粒物质和胶体物质（如软油、染料等）迅速被絮凝截留和吸附，在水解、产酸细菌的作用下，将不溶性有机物水解为溶解性物质，将大分子物质，难于生物降解物质转化为易于生物降解的小分子物质，大大提高了后段好氧处理效率。实际情况与上述原理相违背。
（3）生化段时间过长，B/C比不平衡，对降解COD、色度均无效果。生化出水停留在13个氧化塘内，此法既浪费场地资源又没实际效果。
（4）高曝池进水、曝气设计不合理。高曝池池中8只气泵所冲出的气泡大，池小水量大，90%的气体跑掉，导致溶解氧不足，氧气的利用率仅为10%。同时沉淀池回流污泥通过强化曝气，又把污泥中的色度返回到生化水中（原高曝池COD去除率，完全是后沉淀池每天回流的4 000 m3低浓度泥水稀释的效果，占40%）。
2.2改造后工艺
改造后工艺见图2。
2.3改造措施及参数
预处理阶段采用先生化处理后再进行物化处理，污水在浆染调节池进入腊染调节池时投加生物絮凝剂，以降低浆染废水中的悬浮颗粒。
由于现污水处理厂设计工艺的水量超量，处理后的水质难以达到排放标准，根据厂方现有工艺污水处理的状况，增加利用厂现有的北边6个厌氧塘作为前厌氧池（每个厌氧塘的南北长都是54 m；宽平均约36 m；水深平均1.8 m），容量为24 495 m3。增加南面中间4个塘作为前厌氧池，容量为13 997m3，如有条件在现厌氧塘的基础上将水位提高1 m，能提高污水总容量38 492 m3，这将更有利于厌氧处理，以达到最佳的处理效果。将各车间混合废水进入厌氧塘，在厌氧塘的后3个塘中增布生物铁填料。生物铁填料主要组分是废铸铁屑，在水解酸化池、生化池中适当位置安装铁复合填料的生物铁填料法（已申请专利），能够强化生化法处理效果。在塘内采用水力曝气船进行水力搅拌，出水进入原调节池，调节池停止曝气，出水进入原厌氧池。同时6个厌氧塘内接种“洁净天然微生物菌剂”（CNM），CNM是将自然水体中各种微生物通过特殊的技术分离提纯、培养驯化获得高活性、高浓度的有效微生物菌群。CNM微生物菌剂按每池0.5 t的量接种（0.5×6=3 t），同时投加微生物促进剂，按每塘0.1 t的量投加（0.1×6=0.6 t）。优化培养、驯化池中铁杆菌、水解酸化菌、硫酸盐还原菌、产甲烷菌等各种菌群，作为降解工业混合有机废水的微生物生力军。解决传统的厌氧微生物的世代期长、增长速率低、污泥增长缓慢的问题（如有剩余污泥进入污泥预发酵池）。
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