4.1前处理设备
前处理工艺向着高速、高效、优质、短流程、节能降耗、生态环境友好方向发展。烧毛机应采用高效节能的火口和无烟尘污染的烧毛单元装置，自动控制火焰宽度和调整最佳油气比。练漂设备采用高效短流程退煮漂联合机、前处理碱氧冷堆一浴设备、连续式酶精练设备、超声波前处理设备、电化学前处理设备、低浴比前处理设备、均匀渗透及高给液装置、湿短蒸前处理设备、用于针织物的低张力的高效平幅连续练漂设备。丝光设备采用松堆丝光机、湿布丝光机、热碱丝光机、短流程打卷直辊丝光机等设备。
4.2印染设备
主要采用气流染色机、低浴比的筒子纱（经轴）染色机、冷轧堆染色机、湿短蒸染色机、超临界CO2介质染色设备、电化学染色机、微波染色设备、轧卷染色机、小批量连续轧染机、超声波染色设备；数码印花机、冷转移印花机、静电印花机、高效节能节水的平网印花和圆网印花设备、自动印花调浆系统、电脑一体化喷墨制网系统、激光制网系统、喷蜡、喷墨制网系统、快速蒸化机等。
4.3整理设备
主要采用低给液设备（如输液带给液、凹版给浆辊、刀辊给液轧车、泡沫整理设备等）[8]、节能环保型的拉幅定形机、高性能的物理机械整理设备（如AIRO-1000整理，磨毛、起绒、拷花、轧光、轧花等）、无液氨（或少液氨）泄露的液氨整理设备等。
4.4节能节水、降耗减排的通用设施
主要采用工艺参数的在线自动检测、在线自动控制和故障诊断设施、实现可编程控制器的智能化控制装备；减压抽吸和加压吹散的气体脱水设备、射频烘燥设备、微波烘燥设备、远红外加热设备；新型低轧余率轧辊、高效轧车、单面给液辊系统、模块化组合的轧洗烘蒸通用单元机；振荡水洗单元设备、强力喷射水洗单元设备、超声波水洗设备、低水位和逆流水洗设备、循环水洗设备、高压抽吸式水洗设备；高温湍流式、转鼓式、水刀式、滚轴式、交替式、旋转式、打击喷淋式水洗机；控制染料和碱剂比例的比例计量泵、染化料自动称料及配送体统、印花调浆/染色配液系统、自动调色系统。印染中水回用装置、冷凝水和冷却水的回收装置、废热水热量的回收装置、热泵能量提升装置、废气热量的回收装置、高效能丝光淡碱回收蒸浓装置、新能源利用装置（如太阳能、地热能等）、印染废水深度处理及回用装置等；蒸汽管道及高温设备的高效保温设施、染整排水的清污分流设施、高效热交换器、节能型照明设施等。
5·采用节能节水、降耗减排的染整新技术
5.1前处理技术
无水或非水前处理工艺技术，如：极小浴比或泡沫浴精练工艺、溶剂精练工艺、低温等离子体前处理技术，超临界二氧化碳退浆技术、其它离子溅射前处理技术、激光前处理技术、超声波前处理技术和紫外线辐射前处理技术等。
合并或缩短工艺流程的工艺技术，如退煮漂一浴法、退煮一浴+漂白法、退浆+煮漂一浴法、练漂-染色一步法技术、染色-整理一步法技术等。
低碱或无碱退煮漂技术，如生物酶退浆技术、生物酶煮练（精练）技术、蚕丝和麻纤维的生物酶脱胶技术、生物酶漂白技术、生物酶的减量处理技术等其它生态环保的前处理工艺技术，如冷堆前处理技术、气相漂白技术、光照漂白新技术、低温活化漂白技术、针织物平幅连续前处理技术、松堆丝光技术、湿布丝光技术、热碱丝光技术、短流程打卷直辊丝光技术、生态环保的涤纶碱减量技术等。
5.2染色技术
无水、节水或低浴比的染色工艺技术，如新型涂料染色技术、“织物变性涂料连续染色”新技术、超临界二氧化碳染色技术、有机溶剂反相胶束溶液介质染色技术、离子介质液体染色技术、一缸水的漂染新技术、负压条件下的气相或升华染色技术、喷雾低给液染色技术、泡沫染色技术、针织物平幅染色新技术、其它小浴比或低给液染色新技术等。
降耗和减排的染色工艺技术，如：绿色天然染料染色技术、仿生染色技术、活性染料受控染色技术、交联染色和聚合染色技术、催化染色技术、活性染料的低盐或无盐染色技术、活性染料染色的代用碱、中性或低碱染色工艺[8]、FRT(一次性成功)染色技术、纤维的改性及其染色技术、电磁场静电染色技术、助剂增溶染色工艺、微胶囊染料和涂料染色技术、染色增深技术、微悬浮体染色技术物理和物理化学法增强染色技术、紫外线和激光固色技术、溶胶-凝胶固色技术、多组分纤维的节能环保染色等。
节能的染色工艺技术，如活性染料冷轧堆染色技术、阳离子化改性冷轧堆染色技术、常温载体染色技术、涂料低温染色技术、低温等离子体染色技术、生物酶皂洗技术、适用于还原、硫化和靛蓝染料的经济和环保的电化学染色工艺、短流程染色技术、超声波染色技术、微波远红外染色技术、爆震波染色技术、活性染料湿短蒸染色技术等。
5.3印花技术
无水、节水和节能的印花工艺技术，如新型涂料印花工艺、涂料低温印花技术、转移印花技术（包括天然纤维的分散染料、活性染料和涂料等的转移印花和其它纤维的转移印花）、无纸热转移印花工艺、冷转移印花技术、喷雾低给液技术、泡沫印花技术、光电成像印花技术、静电成像印花技术、离子成像印花技术和磁性成像印花技术等。降耗和减排的印花工艺技术，如活性染料两相法印花技术、微胶囊印花技术、紫外线或激光辐射印花技术、电子照相印花技术、新印花糊料印花技术等。
5.4整理技术
无水、节水和节能的整理工艺技术，如高性能的物理机械整理技术、新型涂层整理技术、喷雾低给液技术、泡沫整理技术、超声波整理技术、微胶囊整理技术、涂层和膜复合技术等。
降耗和减排的整理工艺技术，如生物酶整理技术（包括抛光、酵素洗、石磨、超级柔软整理、羊毛的防缩）、无醛后整理技术、液氨整理技术、纳米整理技术、功能整理技术[10]（包括保健、卫生、舒适、防护、环保、易保管）等。
5.5染整通用技术
染整用水循环利用技术、清污分流和分质用水技术、印染中水回用技术、冷凝水和冷却水的回收技术、废热水热量的回收技术、废气热量的回收技术、新能源利用技术、高温工序的节能技术、高效水洗技术、印染废水中物料的回收利用技术（如烧碱回收、PVA的回收、羊毛脂的回收、蚕丝丝胶的回收、染料的回收等）、废弃纺织品的化学处理及染整加工技术等。
6·印染废水深度处理及回用技术
印染工业园区废水集中处理技术、印染废水的在线监测技术、印染废水的高效预处理技术、印染废水的高级氧化脱色技术（如均相光催化氧化脱色技术、光催化氧化处理技术、无极紫外光催化氧化+吸附催化氧化工艺技术、臭氧氧化技术等）、强化絮凝技术、膜分离技术（包括反渗透膜、纳滤膜、超滤膜、微滤膜及陶瓷膜技术即亚滤技术）[11]、生物/膜复合深度处理及回用技术、染浴的纳滤膜技术、臭氧脱色及盐回收处理技术、高效生物处理技术（如复合生物酶处理技术、生物活性炭池或生物曝气滤池）、人工湿地处理技术、印染废水中污泥的高效脱水及燃烧技术等。
印染废水经深度处理达到印染质量要求后的水即可重新用于染整加工，可根据染整加工工序的不同要求加以使用，这样可以大大减少废水的排放量和净水的取用量。
染整生产节能节水、降耗减排是一项庞大的系统工程，牵涉到国家的行业政策、总体规划与设计、企业管理、原材料和染化料及设备的选用以及新工艺和新技术的应用等诸多方面，从产品来看，涉及到印染产品的整个寿命周期；从印染加工过程来看，涉及到印染加工的各道工序。因此，染整生产节能节水、降耗减排具有全员参与的、全面的和全过程的“三全”属性，必须从绿色生态纺织纤维、印染半制品、染料和助剂的选用以及采用节能节水、降耗减排的染整设备和染整新技术等几方面进行全面的考虑，才能达到染整生产节能节水、降耗减排的综合效果。
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