由表1可见，工艺一、二、四的毛效和白度差不多，即织物经工艺一、二处理后，已完全达到纺织品后道工序的要求，且省略了退浆工序。这是因为织物上的PVA浆料经氯气和氧气低温常压等离子体处理后，聚乙烯醇分子链不同程度地断裂；棉纡维上蜡质连续覆盖状态被破坏，形成含-OH、-C00H等水溶性基团的物质，织物润湿性提高。利用等离子体以上特性可改进传统工艺，即织物先经等离子体处理和烧毛后，直接进入煮练，以替代传统的退浆工序。
工艺三的毛效和白度较差，达不到质量要求，说明等离子体处理纯棉织物还不能完全替代退浆及煮练。而织物经等离子体处理和烧毛后进行半煮练，则可以达到要求，即工艺一比较理想。
应用低温常压等离子体处理工艺，棉纤维的损伤比工厂传统工艺要小。这是因为棉纤维经氩／氧低温常压等离子体的高能粒子撞击后，尽管棉纤维上个别部位连接的β-D-葡萄糖剩基上的1，4-甙键被击断，但平均聚合度(DP)下降很小，而且低温常压等离子体处理仅在纤维表面10 μm深度内发生作用，加之纤维表面有浆料和其它杂质，所以对纤维损伤不大。表1表明，工艺一、二和三的经纬向强力都大于工艺四。
2．2最佳工艺和工厂传统工艺实际成本比较
通过大量试验，确定工艺一为最佳工艺，它与工厂常规工艺的具体参数比较见表2。
表2等离子体处理与常规工艺参数
与常规工艺相比，等离子体处理工艺成本较低，如下所示：
(1)节省碱剂用量
按28％浓度的液碱价格0．75元/kg，带液率为90％计，每万米布节省碱的成本为：
78 g／m2×1．6(幅宽)×10 -3×10 000×(10+30-20)÷28％×90％×0．75×10 -3=60元
(2)节省蒸汽消耗量
每万米布常规工艺用汽量，退浆4 t，煮练6 t；而等离子体处理最佳工艺用汽量为4 t。每吨汽按150元计，则每万米布节省蒸汽900元。
(3)节省水用量并减少排放
每万米布等离子体处理节省退浆用水23 t。按每吨水(含污水处理费用)3元计，则每万米布节省69元。
(4)增加的等离子体处理加工成本
等离子体设备用负荷为80 kW，退浆机用电负荷为30 kW，每万米增加的耗电费用为：
(80—30)kWh×0．75歹己／kWh÷(60 m／min×60 min)×10 000 m=104元
用等离子体处理工艺,每万米节约如I成本为：
(60+900+69)-104=925(元)
此外，应用等离子体技术，能减少碱用量，降低污水COD值，具有明显的环境效益。
3 结论
(1)纯棉织物应用等离子体处理工艺，对工厂的传统前处理方法进行改进，完全能达到实际生产的要求，半成品的各项指标与工厂常规工艺产品接近。等离子体技术处理纯棉织物的最佳工艺是：原布等离子体设备处理→烧毛→半煮练→漂白。
(2)在纯棉织物前处理中应用等离子体技术连续生产，可降低工厂生产成本，节能环保，提升经济效益。
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