棉针织布的漂染工艺延续了数十年，期间行业的同仁们悉心研究探索，在流程管理、机械装备和染料助剂方面取得了很大的进展，随着行业推进节能减排的力度不断加强，从根本上革新工艺技术的呼声愈加高涨，为此江苏冷来帮清洁生产技术装备有限公司同仁经多年的实践和在国内的一些著名企业的应用经验与行业同行分享。

众所周知，棉针织布的染缸内染色分为三个阶段，即前处理阶段、染色阶段、水洗皂洗阶段，如何从工艺改变的角度进行这三个阶段的突破才是我们的方向与目标。

一.前处理阶段：

前处理阶段的稳定性和均一性是提高染色一次性成功率和染缸利用率的基础。“冷来帮”冷堆节能工艺方案系统化、标准化、专业化地完成了织物的精炼漂白，意味着练漂工序完全可以从染缸内分离出来，常温节能的处理方法质量效果优于染缸，对实现染色的高重现性、高成功率、高平整性奠定了坚实的工艺基础，彻底规避了传统缸内前处理的工艺风险，尤其对于敏感颜色染色带来很大的改善，以现今其他方式无可比拟的节能优势获得了行业同行的称赞，“冷来帮”冷堆节能工艺的节能指标：每吨织物节水30吨，节汽2.5吨。

二．染色阶段：

染色阶段一次性成功率是大家共同的追求，除了对于染料筛选和工艺指定之外，活性染料碱性固色是影响染色稳定性的最大因素，传统方案基本是加入大量的纯碱，因为纯碱碱度低相对PH值波动较小，但投入量大，固色效率低，员工加料强度高而且固色后皂洗对样会出现颜色偏差。市场这几年推广的代用碱虽然添加量少但PH值突越大，色光控制性不是太理想。“冷来帮”基于同业的研究和应用的基础上开发了新型的固色PH值缓冲剂和工艺方法彻底克服了现有产品的不足。在彩度接近的前提下，得色深度和色相具有更长时间的稳定性，中温反应性染料固色－水解动态平衡期十分恒定，稳定控制了从取样对色到皂洗出缸这段时间的色光，使固色皂洗一次性对色率达

三．染后水洗皂洗阶段：

染后水洗皂洗阶段是全流程中最耗水最耗汽的阶段，一般每吨织物需要耗水70-80吨，耗汽约3-5吨，一直以来没有更好的方式来解决这阶段耗能的问题，“冷来帮”公司研发的65°C-70°C温度条件下的缸内绳状皂洗和连续平幅皂洗的工艺方案，将此阶段效率提高1倍，同时将把这阶段每吨布耗水控制在15-30吨，耗汽控制在1吨以下。

总之，“冷来帮”公司以行业节能减排为己任，将棉针织染色的三个阶段的工艺进行突破性改革，染前处理和染后处理与染缸分离，使染缸的低浴比高效设计充分发挥功效，最终达到三阶段全流程每吨织物耗水60吨以下，耗汽3吨以下，破解行业耗能大户的僵局，我们会为行业全面实现清洁生产而竭尽全力。更希望同仁们投入更多精力，群策群力将针织布染色三个阶段的工艺进行更加深入的研究开发，让我们的染整行业健康发展。