采用小浴比染色设备浴比可达(1：4)～(1：6)，不仅节省染料和助剂，还可减少废水排放量和染 料的残留量，可节省染化料3O％，节省用水量40％[2 。有学者研究利用超声波染色\可在低温短时间内提高染料的上染率，节约能源。 采用多官能团活性染料对纤维素纤维进行问歇 式染色，固色率可达90% ；间歇式分散和活性染料 染黑色涤／棉混纺织物，可大大降低整个染色时间和 能源消耗；对涤／棉混纺织物采取连续染色，能源、 水、化学品消耗量可降低50%甚至更多[3 。 清洁生产的目的之一就是最大限度地减少水、 染化料及能源的消耗，无水染色技术使其成为可能。 非水或无水染色是清洁染色的重要方法。近年来， 应用超临界二氧化碳作为染色介质，染色不用水，染 后一般情况下不经水洗或轻度水洗，二氧化碳可反 复利用。此法具有不用水、无污染、染色时间短、能 耗少、残留染料可回收利用的优点，是未来染色发展 的一个方向。
目前，冷染技术在欧洲是节能、高上染率、污水 色度低的成熟工艺。国内也有厂家采用，取得不错 的效果。活性染料染纤维素纤维可采用冷轧堆染 色；采用助剂增溶染色，也可以降低分散、酸性等染 料的染色温度。近年来发展的微胶囊清洁染色新技 术正在应用于分散染料的染色，染色厂的水污染将 大为减轻，彻底去除了繁重的后水洗工艺[3引。 减少混纺布料染色时间，将不同纤维的染色工 序结合在一起，或开发利用可染2种不同的纤维染 料，既省时又降低能耗和水耗。在工艺改进方面，尽 量采用先进的连续式漂染工艺代替传统的分批式 方法。
2．3印花过程
印花糊料的污染比较严重。目前一些新型糊料 主要是通过对天然高分子化合物进行改性和利用石 油化工原料合成而得到。这些新型的糊料用量低， 易于回收和净化。涂料印花工艺流程短，不需水洗， 符合生态学原则，应积极开发新型涂料、无害黏合剂 及高效增稠剂，解决手感、牢度和鲜艳度问题。
近年来，印花技术发展很快，数字喷墨印花、转 移印花、电子照相印花等绿色印花工艺取得不断发 展。数字喷墨印花可以节省一定的用水量，是符合 清洁生产要求的生产工艺。转移印花在生产过程中 做到无水或少水印花。天然纤维织物转移印花耗水量仅为传统印花的1／10。在印花后不必蒸化或 再焙烘，可节约大量水资源并减少对环境的污染。但需要使用大量的转移纸，这些转移纸使用后很难 再利用。北京服装学院的研究者提出了用铝箔替代 转移纸的方法。铝箔可以重复利用。以金属箔替代 热转移印花纸不但可免除因造纸和废纸再生造成的 耗水和废水排放问题，而且还能大幅度降低印花生 产成本，有良好的应用前景。研究人员采用分散染 料微胶囊技术对转移印花进行研究，此技术可以达 到多次转印的目的[3 。转移印花由热转移向冷转 移方向发展，既节约能源，又有利于降低成本。上海 长胜纺织制品有限公司成功研发出了冷转移技 术[35]，节省能源高达65% ，可以节省2／3的用水量，排放水中不含尿素，完全符合《印染行业废水污 染防治技术政策》的要求。中国国内首个“无水印花 技术”在江阴雪豹精细化工研究所已成功研发，新技 术攻克了纤维织物热升华转移印花技术的难题，节 约热能且无废水排出。光电成像印花虽然还未能 工业化应用，但它是一种效率极高的“绿色”印花技 术，是很有前途的生态印花技术。
2．4后整理过程
后整理过程中可采用以下措施来实施清洁生 产：充分利用轧光、轧纹、电光、轧花、磨毛、柔软、预 缩、起绒等机械整理。例如：新开发的柔软整理技 术[3 ，它是将多种物理机械作用，如气流传导膨化、 机械揉搓拍打等手段融合在一起对织物进行加工的 方法。整理后的织物手感柔软丰满、滑爽蓬松、结构 活络。在加工中减少了化学物品的使用，使得织物 纤维受损减小，对人体和环境的损害降低。利用物 理化学方法，如低温等离子体处理，可获得减量柔 软，改善吸湿性和合成纤维的抗静电性，改善纤维的 光泽，增加纤维间的抱合力等效果。采用生物酶进 行纤维素纤维及蛋白质纤维纺织品的抛光、柔软整 理，以及苎麻等纺织品的改善刺痒等。
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