2．4湿热丝光工艺
LMA125型高速直辊布铗丝光机上实施湿布丝光工艺，耗水0．9m3／km织物，耗汽0．634t／km织物。按年生产2000万m丝光布计，可节水20400t，即节汽4420t[2]，即节水10．2t／万m布，节汽2．21t／万m布。
2．5机织物退染一浴法工艺
石狮市万峰盛漂染织造有限公司将传统的退浆→染色→还原清洗三浴法和退浆→染色二浴法改造成退染→浴法工艺[12]引，每万米布用水量从70～90t降到了35~45t，节约用水量50％左右；排污费用节约50％；每缸布染色时间从7～8h缩短到4~5h，缩短加工时间4o％~50％，同等设备增加生产量80％~90％；每万m布节约用煤为30％~40％，节约用电40％～50％，劳动力成本降低20％左右。
机织物退染一浴法工艺流程：
染料+机织物坯布→加入阴离子型退浆剂(1％~4％omf)+防裂纱(1％~2％omf)+阴E离子表面活性剂(1％～3％omf) →升温至85℃，保温10min加0~0．5％冰醋酸一水浴加热至105℃，保温40min降温至80℃
2．6练染同浴工艺
(1)绍兴县永盛练染公司把原先6道工序中的前5道合在一起完成，实现练染同浴工艺。使用新工艺后，该公司平均每染一缸布，排污由12t减为4~6t，排污量减少40％~60％；用电由160kWh减少为100kwh；蒸汽用量由1．5t降为1．1~1．2t，而且生产用时减少2h，提高了生产效率。
(2)李颖君等[14]得出练染同浴工艺与传统练一漂一染色工艺的能耗比见表5。
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2．7短流程湿蒸染色工艺
活性染料常用轧一烘．轧一蒸法染色，连续生产效率高，但流程长、能耗高。某公司利用短流程湿蒸染色技术对传统工艺改进后，水量减少了约20％，蒸汽耗量降低15％~20％，染色的水洗过程年节省水16000t，节约蒸汽2570t。
2．8涂料染色与涂料印花
(1)涂料染色在节能降耗、减少污染物排放等方面有突破性进展，与传统染色工艺相比，节约染料／涂料20％，助剂52％(尤其是减少90％以上的染色污水的排放)，烧碱95％以上，盐100％，电3l％，蒸汽30％，节水50％以上(在染色过程节水94．8％，考虑涂料染色产品后道成衣水洗用水)，节省占地面积65％。与传统连续轧染相比，某公司采用新型涂料染色后节水101t／，万m布[15]。
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