2.1采用先进工艺和设备
传统的印染工序包括前处理(烧毛、退浆、煮练、漂白、丝光等)、染色(染色、皂洗、烘干等)、印花和后整理四部分。清洁生产对传统的工艺加以改进。
（1）采用酶法退浆工艺，与常规退浆工艺相比，酶法退浆具有退浆效率高、废水pH值较低、废水可生化性高的特点。
（2）采用棉布前处理冷轧堆一步法工艺，该工艺将传统的退浆、煮练、漂白三道工艺合并成一道工序，变高温短时间处理为室温长时间处理，可节约大量物料和劳力，成品质量可达到三道工序的水平。
（3）将卷染工艺改为轧染的清洁生产工艺，产品优级品高，废水排放量小。
（4）采用涂料染色新工艺，该工艺采用涂料着色剂(非致癌性)和高强度粘合剂(非醛类交联剂)制成压染液，通过染色、烘干、烘焙即可得成品。对于常温自交联粘合剂，不需烘焙即可固着在织物上。与传统染料相比，节省了显色、固色、皂洗、水洗等诸多工序，减少了水、汽、电的消耗。
（5）转移印花新工艺，该工艺适用于涤纶、棉纶、丙纶等织物。一般购置印织机及转移印花机需30～50万元，投资回收期半年至1年，同时可消除印染废水的产生与排放。
（6）采用机械超柔工艺，改变原来靠加化学柔软剂来提高柔软的特点。
2.2选用无毒无害的原副材料
（1）坯布的选择：选择易降解淀粉浆料坯布，不用或尽量少用PVA浆料坯布。
（2）选择无毒或低毒的染料和助剂，酞青、含铜、铬等重金属染料及部分偶氮染料对人体毒害大，必须禁止使用。对于出口纺织品，应特别注意进口国关于织物对染料的限制。
2.3节能降耗
2.3.1节约用水 （1）采用逆流清洗系统，可以明显提高清洗效率并减少清洗水用量。 （2）采用回用系统，将机台末端较纯净水重新收集回用于水质要求较低的部分，使水的利用率大大提高。
（3）应用各类小浴比加工设备，染液和织物可快速循环和翻动，节约用水和节省染化料用量，减少染色废水的排放。可采用喷雾、泡沫、真空吸附降低给液量。
2.3.2节约原材料
在加工过程中使用软水，可减少前处理烧碱、高分子化合物助剂用量约2O％；可减少洗涤用水15～20；可缩短水的升温时间，提高染料上染率、鲜艳度、色牢度。
2.3.3降低电耗
（1）设备主机传动采用交流变频传动，采用节能型环保H级干式变压器，节能效果显著；
（2）为了提高变压器的功率，在各变电所低压侧对功率因数进行补偿，保证变压器高压侧的功率因数在0.9以上；
2.3.4降低蒸汽消耗
平洗槽采取加盖保温措施；不封闭设备；平洗槽加温控装置，避免蒸汽的浪费。
2.4加强废物的回收与利用
2.4.1采用光淡碱回收技术
将丝光废碱收集后进入扩容蒸发器，浓缩至丝光所需浓度再用于丝光工序。采用此项技术可提高了碱的利用率，总用碱量明显降低，节约了生产成本，并可减少废水中COD排放量，改善废水pH值。
2.4.2丝光淡碱回用技术
将丝光产生的废碱经沉淀池沉淀过滤后，用泵打入冷堆用碱池，用水或浓碱调节碱的浓度，然后应用于冷堆配料上，经冷堆工艺后的废碱液进入废碱沉淀池，过滤后将沉淀物送入锅炉焚烧掉，其上清液进入锅炉水磨除尘喷淋系统和除渣系统，对锅炉的气体和固体废物进行脱硫处理，然后脱硫废水进入污水处理站。这样，丝光、冷堆、脱硫连续使用，使碱和水达到重复利用的目的。
2.4.3剩浆处理与回用技术
大量剩浆问题是长期以来困扰着企业的难以解决的问题，剩余色浆不但浪费资源，而且对环境造成严重污染，增加污水处理的难度，将剩余色浆用桶收集后，通过重新调整颜色，完全可以被利用，变废为宝，具有良好的经济效益和环境效益。
2.4.4清污分流技术
印染厂各工序废水水质差别很大，采用清污分流，针对废水中污染物不同采用不同的处理方法，也可以降低污水处理系统生化处理的负荷，达到降低污染及清洁排放的目的。
3·清洁生产分析中应注意的几个问题
（1）工艺比较和定量评价指标选择方式。由于工艺差别很大，不能将不同工艺的类似产品进行先进性、单耗、单排类比。定量评价指标选取能反映“节能”、“降耗”、“减污”和“增效”等有关清洁生产最终目标的指标，建立评价模式。
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