3．1．4能耗节约
工艺调整前烘筒万米用汽1．76t，工艺调整后不用蒸汽，万米可节约蒸汽1．76t。2台漂白机日均加工12．5万米织物，日节约蒸汽22t，折合人民币3762元，年节约折合标准煤750．8t。
3．2有机过氧酸低温煮漂工艺
传统的连续退煮漂一般为三步法，即汽蒸退浆→高温水洗一汽蒸煮练叶高温水洗→汽蒸漂白→高温水洗一烘干。传统的加工过程需要消耗大量的蒸汽和水。即使将煮练和漂白进行一浴加工以减少水、蒸汽的消耗，但由于烧碱用量高，控制不当汽蒸时双氧水极易急剧分解造成破洞。采用双氧水冷轧堆煮漂法，其对布面含杂量要求极高，而且产品质量受反应温度影响大，延长时间会导致纤维脆化。
我司选用日本OSBON有机过氧酸系列助剂进行冷堆试验。
3．2．1材料
7．3texx2／7．3tex×2，630根／10cm×283根／10cm，145～147cm，纬重平全棉织物
3．2．2工艺流程
A常规三步法退浆→煮练→漂白一丝光B双氧水冷堆法退浆一双氧水冷堆(40oC×24h)→四格平幅热水洗(95～98℃)→冷水洗一烘干双氧水冷堆液处方／(s／L)
双氧水(30％)80
NaOH(100％)50
稳定剂10
螯合剂15
渗透剂5
C有机过氧酸冷堆法退浆→有机过氧酸冷堆(常温×24h)→四格平幅热水洗(95—98℃)→冷水洗→烘干
有机过氧酸冷堆液处方／(g／L)
过氧酸DSCOSBONU-250 100
催化剂DSCOSBONMH25 50
稳定剂DSCFIXERHliq 10
NaOH(100％) 20
活性剂 30
渗透剂MRZ 5
3．2．3半制品指标
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由表6可见，采用退煮漂三步法毛效高，但降强率也高，白度偏低；采用双氧水冷堆工艺，白度有所提高，降强有所降低，但毛效略低；采用有机过氧酸冷堆法，降强最低，白度最高，毛效适中。对比不同工艺处理后织物的聚合度，有机过氧酸冷堆法的聚合度最高，即其受到的潜在损伤最小。
3．2．4能耗节约
工艺调整前，万米布用水41．30t，用汽7．50t；工艺调整后万米布用水30．50t，用汽5．50t。万米可节约用水10．80t，蒸汽2．00t。用此新工艺日均加工5万米织物，日均节约水54t，蒸汽10t，折合人民币1983元，年节约折合标准煤341．3t。
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