反渗透膜处理技术在印染废水回用处理中的应用越来越广泛,本试验仅研究其对电导率的去除效果,以及将RO处理前后的水混合用于染色的效果,而RO处理深度处理水的运行条件、影响因素、使用寿命和膜清洗等问题还有待进一步研究。
2.3 印染全过程清洁生产工艺实施
印染生产对水质的要求很高,排放废水中的污染物大部分为生产中使用的染化料助剂。在生产中推行清洁生产工艺,才能降低废水处理与回用的难度和成本。公司在清洁生产工艺中主要采取以下技术措施：
(1)纯棉前处理采用精练酶工艺代替常规烧碱前处理工艺。棉纱的损耗降低5%~10%,废水COD降低10%,用水量也有所减少。
(2)氧漂后采用脱氧酶脱氧,代替传统的大苏打脱氧,脱氧后直接投入染料染色,减少一次水洗和污水排放量。
(3)活性染料染色采用1/8~1/10量的代用碱代替纯碱固色,减轻了劳动强度,降低废水COD。
(4)采用先进的气雾染色设备,以1∶4超低浴比染色,节约染料10%、助剂50%、蒸汽30%、用水20%~30%,废水COD减少20%。
(5)采用经筛选的环保型染料、助剂,印染废水中的难生物降解物质大大减少。
2.4 技术经济分析
该公司2007年生产总用水量30000吨/日,废水回用工程全部建成后回用水量20000吨/日,深度处理水总处理量30000吨/日(含水源水10000吨/日)。软化处理后直接回用20000吨/日,RO处理后回用水10000吨/日,废水实际回用率为66.7%。回用工程总投资约1500万元。采用回用水与直接采用自来水的用水成本比较见表3。
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由表3知,实施废水回用工程后,用水成本每日节约5.2万元,每年节约1000万元,工程投资可在一年半内收回,经济效益显著。由于对印染生产实施清洁生产技术革新,每年节约用水约300万吨,减排COD约2500吨,环境效益显著。
3 结论
(1)实行清污分流有利于废水的二级处理,加强(厌氧)水解酸化和投药气浮工艺的处理,可提高二级出水水质,为深度处理提供了水质保障。将二级出水与水源水混合进行深度处理保证了出水水质,降低了处理成本。
(2)Fe3+与盐分对染色生产影响较大,螯合剂去除Fe3+效果好、成本低,完全可达到化纤类产品染色要求。RO处理后的水可与RO处理前水混合,用于纯棉类织物的染色,既保证产品质量,又降低水处理成本。
(3)印染生产过程的清洁生产是废水回用工程的基础,实施清洁生产技术革新,每年可减少生产用水量300万吨,减排COD 2 500吨,降低了回用水的处理难度和成本。
(4)实施废水回用工程,可每年节约生产用水成本800万元,建设投资费用即一年半可收回。
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