纺织印染工业作为中国具有优势的传统支柱行业之一,自20世纪90年代以来获得迅猛发展,其用水量和排水量也大幅度增长。据不完全统计,中国每天排放的印染废水约为3.0×106～4.0×106t,年排放量约为6.5×108t。同发达国家相比,中国纺织印染业的单位耗水量是发达国家的1.5～2.0倍,单位排污总量是发达国家的1.2～1.8倍〔1〕。
目前,中国印染废水处理普遍采用物化+生化处理工艺,出水水质基本达到GB4287—1992《纺织染整工业污染物排放标准》中的二级标准,但一般难以达到一级排放标准〔2〕。二级处理出水中的COD和色度均较高,排入到水体中,会给环境带来潜在危害。随着生产的发展,城市水资源短缺成为制约企业发展的主要因素之一。并且随着我国对环境保护的力度加大,排放标准的提高,必须要对印染废水进行深度处理,进一步降低水中污染物的浓度,实现废水处理后的回用,这对缓解水资源危机、维持印染行业的可持续发展具有重大的现实意义和经济意义。
光催化氧化技术具有氧化彻底、最终产物为CO2和H2O、脱色速度快、无二次污染等特点〔3〕,特别适合废水的深度处理,实现废水的回用;微波等离子体氧化技术利用微波激发廉价的易耗放电材料,同时综合利用放电产生的副产物充分迅速有效去除有机物,具有运行费用低廉、维护方便的优点。为此笔者试验采用无极紫外光催化氧化+微波等离子体强化活性炭吸附工艺对印染终端废水进行了深度处理,并进行了回用实验。
1试验部分
1.1水量水质
广东联达纺织有限公司主要生产全棉针织布。生产所用染料分别为活性染料55%~60%、分散染料30%~35%、硫化染料5%~10%、其他染料2%~5%。每天排放漂染废水约5000m3。经处理设施处理后废水排放具有连续性,且水质:COD为100mg/L左右、色度为40倍、SS为45mg/L、pH7~8.5;经深度处理后出水要求达到车间用水标准
(COD<50mg/L、色度<10倍、pH6.5~7.5、SS<3mg/L、Cl-<250mg/L)。
1.2废水处理工艺
废水回用的要求是回用水水质稳定、设备操作方便灵活、处理成本低等。根据这些要求以及多年在纺织印染行业废水治理的过程中积累的经验,发现传统的印染废水深度治理工艺存在一定的缺点和弊
端。活性炭吸附处理成本高,再生困难;膜分离技术一次性投资大,技术难度大,膜系统清洗困难,反冲洗需要的水量很大。
为此,在先前的印染废水光化学脱色回用技术基础上推出了“无极紫外光催化氧化+微波等离子体强化活性炭吸附”回用处理工艺,该工艺路线主要由3部分(砂滤、无极紫外光催化氧化、微波等离子体强化活性炭吸附)组成,其中砂滤主要除去悬浮物,无极紫外光催化氧化、微波等离子体强化活性炭吸附相互组合以保证废水深度处理达到回用要求。
1.2.1工艺流程
[1][2][3]下一页>>
相关信息 
推荐企业 推荐企业
推荐企业
您所在的位置：
