图4工艺中，污泥预处理混料机由桨叶式干燥机改造而成，在干燥机简体中设置烟道气进出口，以通人烟道气加速污泥干燥，适当减小桨叶间距离可以增强桨叶对污泥的搅拌作用，并在出口设置造粒装置，对污泥进行造粒。
复合热源立式污泥干化机是在多盘连续干化机基础上开发的。在该盘式干燥机外壁上设置夹套防止干燥机中热量散失；在干燥机底部和顶部分别设置烟道气进出口，以通人高温烟道气对污泥进行干燥。运行时，湿污泥经压滤后含水率约80％，进入预处理混料机经预干燥后，通过给料系统引入至污泥深度干化设备，利用锅炉烟道气(约150oC)对污泥进一步干化、减容、减重，使其含水率降至较低水平。污泥干化后与煤以一定比例(占煤3％)混合用于锅炉燃烧，干化尾气与锅炉尾气一并经脱硫除尘后达标排放。
目前该企业建成了处理量为6t／d的污泥干化减量工程，湿污泥压滤后含水率约80％，经干燥处理后含水率低于30％，减重70％以上。污泥干化效果见表3。
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由表3可知，干化后污泥干基低位热值为2930kJ／kg，小于3500kJ／kg，不能满足自持燃烧的要求，但可通过掺煤混烧，以回收热值。
考虑到在污泥干燥过程中，在去除污泥水分的同时不可避免地使污泥中某些易挥发以及不稳定物质分解释放进入干燥尾气，笔者对污泥干化系统烟气进出口NOxSO2的变化进行分析，结果见图5。
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由图5可知，污泥干化系统稳定运行一周内，系统烟气出口NOx无明显变化，而烟气出口SO2浓度较进口有所减少，均值从475mg／m3降到420mg／m3，脱硫率为l1．6％，具有一定的脱硫效果。这是因为物化反应单元采用石灰作为混凝药剂，在干燥过程中与烟气中SO2反应生成CaSO4脱除了烟气中部分SO2污泥干燥系统连续稳定运行两个月内，周期性地对干燥系统烟气进口、烟气出口和脱硫除尘出口的几种典型污染气体组分进行监测，结果见表4。
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表4结果表明，污泥干燥过程中某些易挥发或易分解组分(NH3，H2S和苯系物)释放出来被烟气带走，导致这些组分的浓度在干燥系统烟气出口有一定程度的上升。然而，本系统干燥温度不高(约150℃)，污染气体组分没有急剧上升，且烟气再经过脱硫除尘后，上述几种典型气体污染组分得以有效去除，NH3、H2S和苯系物均能达标排放。
用于干燥污泥的热源采用烟道气余热，形成的干粉不影响燃煤灰制砖的质量与功能，且污泥干化后喷入锅炉炉膛混煤燃烧时，煤增量为零，因此运行成本较低，处理每吨污泥运行成本约为103元，远远低于工程运行前每吨湿污泥外运处置费用600t，年节省95万元，同时实现了印染污泥的零排放。
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