(2)含铬污水的还原取一定量预处理后的含铬污水，加入硫酸调节pH值至2—3，按Cr6+含量计算所需草酸的量，加入过量10％草酸，并不断用硫酸调节pH值在2～3之间，缓慢搅拌30rain，直至无CO气体产生。取少量处理后的水样于试管中分别滴加1：3的盐酸、20％的碘化钾和淀粉溶液，如不显蓝色，则反应完全，否则继续加草酸进行反应。
1．2．3最佳絮凝条件与絮凝剂的选择
(1)最佳沉淀pH值分别取10mL还原后的废液于10个小烧杯中，分别用2mol／LNaOH溶液调节pH值为7．0～11．0，静置0．5h后，抽滤、烘干，上清液最清澈且污泥量最大的为最佳pH值。结果表明，Cr3+沉降的最佳pH值为8．5，与文献[5]介绍的Cr3+最佳沉降pH值范围(8．0～9．0)一致。
(2)絮凝剂絮凝的复配及其性能试验选取硫酸铝(12．041g／L)，硫酸铝钾(13．610g／L)，三氯化铝(12．103g／L)，聚氯化铝(6．102g／L)，PAM(1．000g／L，汉高公司)，CPAM(1．000g／L，汉高公司)。分别取上述还原后的废铬液10mL于9个烧杯中，用IO％NaOH调节pH值=8．5，用2mL移液管分别向小烧杯中滴加所选用的絮凝剂0，0．1，0．2，0．3，0．4，0．5，0．6，0．7，0．8mL，搅拌15rain后，静置0．5h，抽滤(抽滤前将滤纸进行烘干称重)，将滤饼和滤纸放入烘箱中于80℃下烘干2h，称重，绘制絮凝剂加入量一沉淀量曲线，比较并确定最佳絮凝剂及其用量。经试验，最佳絮凝剂为CPAM，其用量与废铬液的配比为1：873(体积比)，且废水中铬的含量大约控制在7．940g／L。
根据上述结果，固定絮凝剂的用量，用不同量的助凝剂(焦亚硫酸钠)与其进行复配，具体作法为：分别取20mLpH=8．5的污水于8个烧杯中，分别加入最佳用量的最佳絮凝剂，助凝剂按0．1，0．2，0．3，0．4，0．5，0．6，0．7，0．8mL添加，搅拌15rain后，静置12h，抽滤，并用高锰酸钾氧化滤液并测定其吸光度(稀释5倍)，确定最佳絮凝剂复配的比例。从试验结果得知，聚合氯化铝絮凝效果最好，CPAM沉淀的絮体最大。经过复配试验，确定最佳的复配絮凝剂组成为：聚氯化铝与助凝剂最佳配比为1．0：6．0；CPAM与助凝剂最佳配比为1．0：2．5(均为体积比)。按此结果进行试验，结果表明，废水总铬含量从7．940g／L降至1．386mg／L(其中Cr60．450mg／L)，铬去除率达到82．54％，可实现达标排放。
1．2．4利用含铬污泥制作抛光膏
(1)磨料的加工将废液进行大批量还原、絮凝、抽滤后，洗涤风干所得的污泥，在650℃煅烧4h得到Cr2O3，用x射线衍射对成品进行分析，再用快速研磨机将其研磨1．5h，取出，用300目滤网过筛待用。将成品Cr2O的x射线衍射图与Cr2O3标准图谱对比可以看出，成品CrO，晶体基本没有缺陷，所以可认为成品完全保持晶体Cr2O3的硬度，可以作为磨料使用。
(2)抛光膏的配制抛光膏主要由磨料和有机酸组成，其中磨料的硬度、细度和含量对抛光膏的抛光效果影响很大。在本试验中，由于磨料的硬度和细度已确定，影响抛光膏性能的只有磨料、硬脂酸、脂肪酸和油酸的含量。参照文献[6，7]，确定CrO，用量为667g，通过正交试验法来确定其余3种物质各自的用量(试验用材料为铝合金轮毂)。正交试验安排见表1，试验结果见表2。从分析试验结果可知，5号配方效果最佳。按此比例配制绿色抛光膏并对铝合金轮毂进行抛光试验，结果表明，复配的抛光膏抛光后表面粗糙度尺a达0．40～0．80m，与市售抛光膏的抛光效果基本一致。
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