目前，全球低碳排放总量呈逐年上升趋势，因此，如何减少单位GDP能耗，降低能源碳排放强度，提高能源利用率，已经成为全社会正待解决的问题。低碳经济是我国经济发展的方向，“十一.五”规划提出了“2010年单位GDP能耗降低20%”的目标，在工矿企业，节能减排、提高能源利用率是减少碳排放最有效的方式。 我国纺织印染行业在国家和地方政府的相关政策支持下，正在积极采取各种措施节能减排。目前染厂采取的节能减排措施一般为两个方面：一是染整设备改造，逐步淘汰高能耗、低产出的旧设备，采用新型小浴比染色设备，减少耗水量；二是重视开发新型染料、助剂，进行工艺革新，以解决传统印染生产耗能多、污染大的问题，使之符合清洁、环保、低碳要求。 福建凤竹纺织科技股份有限公司一向致力于研究和开发染整节能减排新工艺、新技术，近两年在针织物染整前处理、染色、后处理环保技术方面取得了新的成绩，大大减少了能耗的同时也为企业节约了成本，取得了经济效益和社会效益。下面介绍几种新近开发的生产加工节水节能新工艺。1.棉针织物深色前处理、染色一浴工艺 常规的纯棉针织布，黑色前处理是采用95℃碱煮30min,再经过酸洗、水洗后，才能染色。凤竹公司选用科凯公司低温练染一浴剂，主要优势是碱煮温度降为 50℃处理30min，PH值降为6.5，织物煮后不排水，可以直接染色，节省了酸洗和水洗时间。根据测算，每吨布可节约成本186.42元，按年染纯棉深色5000吨计算，每年可直接节约成本96万元。同时，用该低温练染一浴剂每缸布至少节约工艺时间1h以上，提高生产效率10%。（本文所有成本计算按照水2.5元/吨；电0.55元/(kw.h)；蒸汽150元/吨；工人工资2000元/月，一年开工340天。） 传统纯棉针织物深色前处理、染色两浴工艺流程：95℃前处理→酸洗→水洗&rarr

;染色→皂洗→水洗。 纯棉针织物练染一浴新工艺流程：50℃前处理→染色→皂洗→水洗。2.棉针织物抛光、染色一浴工艺 常规的棉针织物抛光采用酸性抛光酶在酸性条件下进行，以提高织物表面光洁度，减少起毛起球。酸性抛光酶抛光需要在织物氧漂前或氧漂后单独进行，不能与染色同浴，且考虑到酶的活性对织物强力的影响，抛光后还需加碱或在高温条件下使酶失活。因此，需多耗用水、电、蒸汽和工艺时间。诺维信公司推出的抛光染色一浴酶8000L，可将抛光和活性染料染色同浴进行，大幅度缩短了工艺时间，降低了水、电、蒸汽等能源的消耗。 抛光染色一浴工艺与常规酸性抛光两浴工艺对比，抛光工序吨布综合成本降低约67%（每吨布节省成本224.2元），经济效益明显。 凤竹公司使用抛光染色一浴酶8000L连续生产150吨大货，产品抛光效果均较好，质量稳定，未出现染色质量问题。但因抛光酶8000L抛光温度范围为40～60℃，故不适用于80℃或95℃高温型染料染色。3.棉针织物40℃低温活性染料染色工艺 各针织染厂目前应用的活性染料大部分采用60℃中温染色工艺，部分敏感色需升温至80℃匀染。深色染色后还要在高温条件下皂洗2次和水洗多次，耗时耗能较大。凤竹公司通过多方咨询、调研和大量实验，应用安诺其低温活性染料，开发了40℃低温活性染色工艺，并在实践过程中对低温染色工艺进行多次优化。40℃ 低温活性染色与常规活性染料染色工艺相比较有以下优势： a.在40℃低温条件下染色、固色，可降低蒸汽消耗和电耗； b.匀染性好，色牢度好，80℃皂洗即可，染色一次成功率高； c.采用纯碱+液碱固色，助剂成本大幅度降低，同时可降低污水的COD值。下表是40℃低温活性染色与常规活性染料染色工艺对比

染料用量	染料类别 <	工艺时间/h	耗水/缸	COD（mg.L-1）
2%～5%(如棕色、深灰、藏青)	40℃低温活性染料	6.6～7.3	8	1560
	常规活性染料	8.9	11	2489
>5%（如深紫、大红、大黑）	40℃低温活性染料	7.5～8.2	10	1699
	常规活性染料	9.7～10.4	11	2357
注：以上COD值均为染色及后处理混合水样的测试平均值，随着染料用量变化，COD值也会变化，但可以看出规律，数据仅供参考。

通过对上表的对比测算，得出以下结论： a.纯棉应用40℃低温活性染料染色，计算综合成本，中色每吨布可节约1294.1元，深色每吨布可节约338.7元； b.应用40℃低温活性染料染色，每缸布平均节约工艺时间1.6h，按每缸布生产时间9.6h计算，可提高生产效率16.7%； c.应用40℃低温活性染料染色，所排放的污水COD值明显下

降。4.涤棉针织物氧漂、染涤一浴工艺 传统的涤棉染漂工艺是氧漂→染涤→染棉，氧漂工序大约需要时120～150min，染涤工序约需用时200～300min（视颜色深浅而定）。凤竹公司开发了涤棉氧漂染涤一浴工艺，大幅度缩短了工艺时间，提高了生产效率。涤棉染漂一浴工艺应用宁波一助剂公司涤棉练漂一浴剂，比传统两浴工艺减少一道氧漂工序，节约氧漂时间130min(2.17)，大量减少水、电、蒸汽耗用。涤棉染漂一浴工艺和两浴工艺成本对比见下表。涤棉染漂一浴工艺和两浴工艺成本对比

项 目	吨布耗水/元	吨布耗电/元	吨布耗蒸汽/元	吨布耗染料/元	吨布多支出工资/元	吨布合计/吨
两浴工艺	221	284	499	682	14.5	1700.5
一浴工艺	123	204	272	823		1422
一浴工艺节约金额	98	80	227	-141	14.5	278.5

由上表可知，新工艺比传统工艺前处理、染涤工序节约278.5元/吨，以年生产涤棉产品17000吨计，一年节约成本约为473.5万元，经济效益及其可观。 用涤棉练染一浴工艺染色，整个染色过程中染浴的PH值在7～8左右，所以必须选用在中性到碱性条件下也能染色的分散染料，浙江龙盛集团、闰土股份、杭州吉华化工等染料公司分别推出了适用于中性、碱性染色的低温、中温和高温分散型染料，为涤棉练染一浴工艺提供了必要条件。5.涤棉针织物分散、活性一浴染色工艺 涤棉针织物分散、活性一浴染色技术已经推行了多年，但由于成本、染料色谱不全等原因，仅局限于染浅色，因此，一直没能得到大范围推广应用。凤竹公司筛选了浙江昱泰染化料公司新推出了应用于涤棉一浴一步法染色的分散、活性染料进行涤棉一浴染色，它的色谱基本满足一般颜色要求，可以染浅色、中深色，该工艺流程短，用时少，减少了能源消耗。 传统涤棉两浴染色工艺流程：前处理→染涤→还原清洗→染棉→皂洗→水洗。 涤棉一浴一步法染色新工艺流程：前处理→染涤棉→皂洗→水洗。 根据对车间生产的跟踪试验计算出应用于一浴一步法染涤棉浅色比传统两浴法节省工艺时间3h以上，染中深色节省5h以上。减少了工艺步骤，提高了工作效率。 但如果全部按照染料公司推荐的一浴一步法分散、活性染料染色工艺生产，成本偏高，凤竹公司通过试验，优化生产工艺，在推荐用量的基础上适当减少助剂用量，比如染料公司推荐匀染剂用量1～2g/L，实际生产中用量1.0g/L即可。染料公司推荐的净洗剂价格偏高，通过试验、比较，发现应用公司现有

皂洗剂皂洗可达到相同效果，且成本大大降低。 通过测算，应用一浴一步法分散、活性染料染涤棉产品，浅色吨布成本节约200元以上，节省工艺时间3h以上，中深色吨布成本与传统涤棉两浴染色工艺相近，但可以节省工艺时间5h以上，减少了能源消耗，提高生产效率和设备利用率。6.活性染料节水型后处理皂洗工艺 活性染料中深色后处理采用传统皂洗剂需在95℃高温下皂洗两次和水洗多次，工艺耗时长，水、电、蒸汽消耗大。公司在众多皂洗剂中试验、筛选及跟踪大生产实际效果，最终选择了传化的高效皂洗酶进行活性染料后处理皂洗。高效皂洗酶适用于纯棉、涤棉活性染料染色产品的后处理皂洗，所有活性染料染色中色及深色产品均需皂洗一次，单皂洗工序可节约3～4缸水，工艺时间缩短2h左右，后处理水洗工作效率提高40%，节省综合成本249～291元/吨。高效皂洗酶在生产中也存在一定的局限性，对于一些含翠兰及艳蓝染料的产品及敏感色产品如灰色、咖啡等颜色，皂洗后色光变化较大，所以应掌握其性能，再根据颜色变化规律采取相应措施替代使用。7.结束语 只有未雨绸缪才能坦然面对，一些走在“低碳经济”前言的印染企业，紧跟国际发展步伐，面对成本、环境压力，积极采取应对措施节能减排，力图把污染降至最低，能源得到最大限度利用。这些做法有效增加了企业的经济效益，同时也大大提高了企业在国际国内市场上的竞争力。