1前言目前印染每万米布耗煤3 t，耗电450 kW·h，耗水300~400 t，水电气耗费大约占印染总成本的40％~60％。国内印染业平均耗能为发达国家的3～5倍，耗水为发达国家的2～3倍。2007年全国棉型机织产品取水量250 t／t；2008年初对江苏、浙江15家典型工厂的调查数据，机织物取水72～103 m3／t，针织物170~230 m3／t。由取水可知，节能减排的潜力之大，在全行业推广应用节能减排新技术的重要。冷轧堆技术由染整前处理短流程工艺，发展到冷轧堆染色，向印花工序渗透—— 开发冷轧堆印花工艺及装备。冷轧堆技术生产实践佐证是一种行之有效的节能减排技术。2 前处理冷轧堆短流程前处理工序一般工艺流程长，处理条件剧烈(高温、强碱、强氧化剂、高浓度)，能耗大(约占染整加工总能耗的70％)，排污量大，工作环境差，是染整清洁生产重点监管工序，是节能减排工作的前沿。2．1冷轧堆碱氧一浴工艺设备的进步冷轧堆碱氧一浴工艺的设备流程短、节省能源，节省加工成本，装备一次性投资少，能有效地克服厚密织物在采用平幅)JDT时易出现的折皱。新工艺推广应用过程，采用中心旋转法对工艺处方优化，设备组合不断改进，加工织物品种增加，工艺应用地域扩大，该工艺与传统退、煮、漂工艺相比，所体现出来的种种优点，强烈地吸引着染整工作者。尽管在实施冷轧堆碱氧一浴工艺时，制定了较佳工艺处方及明确的工艺条件，但所出现的低、假毛效及织物品种适应范围窄，使该新工艺的推广还是受到了不同程度的阻碍。在诸多因素中，工艺设备是关键，市场上无高效的合理的定形设备供应，一般都是各染整厂自行拼凑而成，织物表面工艺液浸渍不多不透，大剂量的助剂使用形成“假毛效” ，不同程度地影响着“上真工艺”。冷轧堆碱氧一浴工艺设备的发展及技术阐述如下。2．1．1

高匀渗透的对策冷轧堆工艺对织物白度没问题，而润湿性和退浆率不稳定，单独应用冷轧堆前处理工艺，将使染色质量变差；纯棉厚织物、府绸等织物只有保证坯布退浆效果好的前提下，织物带液量大，才可能实施短流程工艺。通过冷轧堆碱氧一浴工艺的一步法前处理，要从1 kg织物上去除160～180 g的各种杂质，难度是很大的。工艺液的渗透是确保织物堆置反应过程中，能充分完成化学的和物理的各项萃取作用。2．1．1．1冷轧堆工艺浸渍设备国内一般采用多浸多轧，卷装堆置。其中将烧毛与浸渍、卷装合并成联合机的厂家不少。若注意到如下几点事实，不难得出该联合机工艺的可行性太差。a．烧毛工艺速度一般以100 m／min运行，而烧后两台平洗浸渍槽容布量仅20 m，这样从进浸渍槽，一直到卷绕前的动态浸渍时间只有12 S，织物在如此短的时间内能充分带液是很困难的。b．目前广为织物上浆所用的聚乙烯醇(PVA)，经过烧毛的热处理，PVA的结晶度增加，氢键重排，使分子变得更紧密，其与浆料中的油蜡凝结一起，经平幅浸渍低温工艺后，将以薄膜状覆盖在织物上，形成拒水的“涂层”阻碍了工艺液对织物的润湿、渗透。c．烧毛后布面温度较高，紧接着浸渍碱氧工艺液，工艺液将吸热升温，使液中H。0 分解，影响实际轧到织物上的H。0 含量；再有织物上的灰尘、浆料杂质的脱落，使工艺液浑浊，亦促使H20 的无效分解。这样，工艺控制就困难了。