王　群,成　岳,郑　鹏

从目前研究的成果看,直接利用粉煤灰作为 吸附剂、絮凝/混凝剂进行印染废水处理,效果并 不理想,而对粉煤灰进行适当的改性或活化后,其 吸附性能会大大改善[1~6]。分散染料废水可采用 电化学、还原—中和、絮凝—生化—粉煤灰吸附法 处理,废水初沉后COD为2800~3200mg/l、色度 为2000,处理后出水COD<200mg/l,色度低于 20[7]。本试验主要利用低浓度的酸对粉煤灰改 性,并对模拟分散黑染料废水进行吸附性能研究 找到较好的工艺条件与最佳吸附效果。

1　实验1.1　实验原料本实验所用粉煤灰取自火力发电厂,其主要 化学成分见表1。模拟废水:分散黑染料废水。分散染料(Di perse Dyes)是一种水溶性低,疏水性较强的非离 子型染料[8]。1.2　实验仪器实验主要仪器:101-2A电热鼓风烘箱 JA2003N电子天平,SZCL-2数码智能控温磁力 搅拌器,HH-6电热恒温水浴锅,TD5H-WS台 式低离心机,VIS-7220可见分光光度计。1.3　试验过程取一定量的粉煤灰于水中,去掉块状物及悬 浮渣子,用水洗去堆积吸附物,过滤后在105℃下 烘干并研细,过200目筛,装入封口袋中,置于干 燥器中备用。用0.1mol/l硫酸浸泡粉煤灰24h, 洗涤到中性,过滤,于105℃下烘干,用干燥容器 储存备用。粉煤灰用量,吸附时间,pH和温度等 对脱色效果的影响。实验中搅拌速度为 300r/min,离心速度为1500 r/min。1.4　分析方法(1)印染废水的脱色率:脱色率=((A—A0)/A)×100%;其中:A———吸附前的印染废水溶液的吸光 度;A0———吸附后的印染废水溶液的吸光度(2)pH值:采用pH/

2　结果与讨论2.1　粉煤灰用量的影响在50ml浓度为10~150mg/l的染料模拟 废水中,分别加入0.5、1.0、1.5、2.0、3.0g粉煤灰,搅拌吸附30min。实验结果如图1所示。从图1可以看出,10mg/l时投加粉煤灰后吸 光度反而大于原水的吸光度,这可能是因为原水 吸光度较低,加入粉煤灰后反而造成淤泥量增加 使吸光度变大。对20~150mg/l的染料模拟废 水,脱色率随粉煤灰用量的增加而增加。随着染 料浓度的增加,粉煤灰用量也增加。但当粉煤灰 投加量为3.0g时脱色率反而小于2.0g的,可能 原因是加灰量的增加导致淤泥量的增加使得吸光 度变大。对于20~100mg/l的染料溶液,当粉煤 灰用量在2.0g时,染料溶液脱色率效果是最好 的。因此,粉煤灰用量以40g/l为宜。