一、 转杯纺纱概述
  （一）转杯纺纱机的发展  自1965年第一台转杯纺纱机在捷克面世，经过近四十年的不断改进与完善，转杯纺纱的优越性日益被人们接受和认可，其使用范围已遍布棉、毛、麻、丝及化纤等各种纤维领域。目前，世界转杯纺纱的总头数已占到纺纱锭的5%。
   转杯纺纱机的发展经过了四个发展阶段，如表9-2-1所示。

从表中可以看出，转杯纺纱机的发展趋势是提高速度，增大卷装，扩大适纺范围，进一步提高成纱质量及设备的自动化程度。
    我国于20世纪70年代先后生产了CW2、A591、SQ1型第一代转杯纺纱机，20世纪80年代至今，先后生产了FA601、FA601A、CR2.、F1603、TQF268、F1631型第二代转杯纺纱机，经过不断地改进和变频调速、同步带传动、PC机控制等先进技术的采用，新型转杯纺纱机的纺纱性能已达到国外同类机型的水平。
转杯纺纱机的技术特征见表9-2-2。
（二）转杯纺纱机的工艺过程  转杯纺纱机的工艺过程如图9-2-1所示，棉条经喇叭口8，由喂给罗拉7和喂给板9缓慢喂入，被表面包有金属锯条的分梳辊1分解为单根纤维状
态后，经输送管道被杯内呈负压状态（风机抽吸或排气孔排气）的纺纱杯2吸入，由于纺杯高速回转的离心力作用，纤维沿杯壁滑入纺杯凝聚糟凝聚成纤维须条；生头时，先将一根纱线送入引纱管口，由于气流的作用，这根纱线立即被吸入杯内，纱头在离心力的作用下被抛向凝聚糟，与凝聚须条搭接

起来，引纱由引纱罗拉5握持输出，贴附于凝聚须条的一端和凝聚须条一起随纺纱杯的回转，因而获得捻回。由于捻回沿轴向向凝聚糟内的须条传递，使二者连为一体，便于剥离。纱条在加捻的过程中与阻捻头摩擦产生假捻作用，使剥离点至阻捻头一段纱条上的捻回增多，有利于减少断头，引纱罗拉将纱条自纺纱杯中引出后，经卷绕罗拉4卷绕成筒子3。
转杯纺纱机的主要部件——纺纱杯5、喂给机构1、2、3，分梳辊4、引纱管8、阻捻头11等组成了一个生产单元，称为纺纱器。按纺纱杯内负压产生的方式，纺纱器可分为自排风式和抽气式两大类，自排风式纺纱器的结构如图9-2-2所示。每一个纺纱器可纺出一根纱，故称为一个头。转杯纺纱机为双面多头结构，一般一台车为200多头。
二、转杯纺纱的前纺工艺与设备
（—）转杯纺纱的工艺特点  转杯纺纱因其纺纱原理及设备机构
完全不同于环锭纺纱，从而决定了它具有不同的工艺特点：
   ⒈采用握持分梳，气流输送的牵伸形式，避免了因罗拉牵伸装置状态不良造成的“机械波”和因纤维在牵伸区内的不规则运动造成的“牵伸波”。所以转杯纺纱机可适应大于9 mm，又小于纺杯直径的各类纤维，并适纺纤维粗细差异较大的纯纺与混纺。
   ⒉采用了引纱罗拉握持，纺杯回转的加捻方式，可在轴承的允许限度内提高纺杯转速，如采用间接轴承或磁悬浮轴承，纺杯的转速可以增加到13万转/分以上。
   ⒊在纺杯回转一定时间后，纺杯内凝聚糟中会聚积尘杂，影响成纱均匀度和纺纱断头率，尘杂积聚的多少与原料质量，前纺清梳的开松除杂效果有关。
   ⒋依靠气流输送并重新凝聚排列，使成纱中的纤维伸直平行度很差，加之分梳辊梳理时，紧贴于喂给板和分梳辊腔壁的须条层没有受到梳理，若喂入棉条中纤维的分离度较差时，不仅可能造成纤维的损伤，而且会因纤维束较多引起成纱条干恶化，断头增加。
   ⒌由于转杯纱中纤维排列的伸直平行度差，转杯纱要保证一定的强力，纱条截面内就必须具有一定的纤维根数，所以转杯纺纺高支纱较为困难，故最低适纺特数仍高于环锭纺纱。
   （二）转杯纺纱对前纺工艺的要求 
⒈纤维中的尘杂应尽量在前纺工艺中去除  尽管转杯纺纱机采用了排杂装置，但由于微尘与纤维的比重差异小，不易清除干净，而前纺工程中却可以很容易地、尽早地去除这些微尘，不仅利于提高成纱质量，而且有利于降低转杯纺纱机周围的灰尘，改善工作环境。
⒉提高喂入棉条中纤维的分离度和伸直平行度  加强清梳开松、分梳作用，提高纤维分离度，利用并条机的牵伸作用，使纤维伸直平行，以减少分梳辊分梳时的纤维损伤，提高纺纱强力。
   （三）转杯纺纱的前纺工艺与设备
    ⒈清梳工序  为了适应转杯纺纱的要求，尽量去除纤维中的微尘，清梳工序应从以下方面来考虑：
（1） 利用吸风来加强对微尘的清除。
（2） 在开清棉工序中，利用刺辊来加强对纤维的开松作用，使纤维在进入梳棉机前即分解为单根纤维状态，使杂质能充分落下，尽早排除。
    （3）采用新型高产梳棉机，充分利用附加分梳元件及多点除尘吸风口来加强对纤维的分梳除杂作用，也可采用双联式梳棉机，由于此类设备采用两组梳理机构相串联，其梳理面积，除杂区域大为增加，如图9-2-3所示。双联梳棉机机构复杂，维修不便，所以在生产中应用较少。

⒉并条工序  根据转杯纺纱工艺流程短，成纱强力低的特点，提高纤维伸直平行度和降低熟条重量不匀率就成为确定并条道数的重要依据，从成纱的强力考虑，二道并条优于一道并条。并条道数过多，会由于重复牵伸次数多而影响棉条的条干均匀度，特别是在原料较差的转杯纺生产中，并条对条子质量的改善作用很小，在梳棉机上装加自调匀整装置则能达到较好的效果。所以在质量要求较低的粗特纱及废纺时，可采用一道并条或直接生条喂入。纤维的弯钩方向对转杯纺纱无显著影响。
二、转杯纺纱机的喂给分梳部分
   喂给分梳机构的作用是将喂入条子分解为单纤维状态，同时将条子中的细小杂质排除，以达到提高质量，降低断头的目的。
   （一）喂给分梳机构及其作用  喂给分梳机构的形式因机型而异，但均由喂给喇叭2、喂给板1、喂给罗拉3和分梳辊4组成，（见图3-2-4（1）、（2）所示）其作用是将条子均匀地握持喂入，并分解成单根纤维状态和清除所含的杂质、尘屑。
⒈喂给喇叭  喂给喇叭由塑料或胶木压制而成，其通道截面自入口至出口逐渐收缩成扁平状，条子通过喂给喇叭，其截面随之相应变化，以提高纤维间的抱合力，并可使条子横截面厚薄均匀，密度一致，以保证喂给罗拉与喂给板对条子的握持力分布均匀，有利于分梳辊的分梳。
喂给喇叭的内壁必须光滑，以减少喇叭口对条子的摩擦阻力，避免产生意外牵伸而破坏了条子的均匀度，喂给喇叭出口截面尺寸与喂入条子的定量有关，一般有2×7、2×9、3×9数种。
⒉喂给罗拉与喂给板  喂给罗拉为一沟槽罗拉，与喂给板共同握持，并借喂给罗拉的积极回转，将条子输送给分梳辊分梳。为避免条子受分梳时向分梳辊两端扩散。给棉板的前端被设计成凹状，以限制条子的宽度。如图9-2-5所示。
喂给钳口压力来自喂给板下的弹簧，通过调节弹簧下的调节螺钉，可调节弹簧的压缩量改变钳口的压力。
机型不同，喂给罗拉的结构及传动不同。有的为单头结构，单头罗拉由纺纱机每一面的一根传动轴上的蜗杆通过活套在喂给罗拉颈上，由电磁离合器控制的蜗轮传动，当纱线断头时，电磁离合器与蜗轮脱开，喂给罗拉及时停止回转，以避免断头时纺纱杯积聚纤维。
有的设备两侧各有一根由多节联接起来的喂给罗拉，每节10~12头，罗拉由车头齿轮直接传动。断头自停装置与罗拉回转无关。
    ⒊分梳辊  分梳辊一般采用铝合金胎基，表面植以钢针，或以齿片排列组合，或包覆金属针布，直径约在60~80mm。如图９-2-6所示。分梳辊的作用主要是对喂给罗拉与喂给板握持的须条进行分梳，实现纤维在单纤维状态下的排杂与输送，为纤维的重新排列组合做准备。
   （二）影响分梳效果的因素 转杯纺纱的喂给分梳部分实质上是缩小了的梳棉机给棉刺辊部分，所以其作用原理及影响因素基本雷同。
⒈分梳工作面  给棉板与壳体腔壁共同组成了分梳工作面，即握持点1至分梳辊与壳体腔壁最小隔距区起点2的一段弧，如图9-2-7所示。由于分梳工作面呈弧状，可使分梳辊齿尖与分梳工作面间的距离变化缓和，须丛内外纤维的梳理差异小，有利于分梳。为兼顾分梳效果和不损伤纤维，分梳工作面长度应稍短于纤维的主体长度，当纤维长度为29~31mm时，分梳工作面长度为27~28mm，当纤维主体长度为27mm时，分梳工作面长度为23~25mm.。
分梳点隔距的大小，决定了未被针齿分梳的纤维层的厚薄，此隔距愈大，被针齿抓走的束纤维的数量愈多，所以分梳点隔距以小为好，一般为0.15mm.。
⒉锯齿规格  锯齿规格是指锯齿的工作角、齿尖角、齿背角、齿高、齿深、齿密等，其中以锯齿工作角、齿密对分梳质量的影响最大。
锯齿工作角的大小与加工纤维的性质有关，纺棉时，因摩擦系数较小而易于转移，所以工作角较小以增强分梳效果，化纤因摩擦系数较大而转移困难，为防止缠绕而工作角宜大些。
齿密分纵向密度和横向密度，横向密度由锯条包卷螺距而定，一般不变，纵向密度随齿距而定，齿密越大，分梳作用愈强。纺化纤时，应兼顾分梳与转移的要求，齿密可较纺棉时稀些。
齿尖硬度关系到齿的锋利度和耐磨度，与锯齿材料，热处理硬度有关，转杯纺纱用锯齿采用新型铝合金，金属镀层和特殊淬火的方法来提高齿尖硬度，增加锯齿的使用周期。锯齿表面的光洁度对分梳效果也有影响，所以淬火后的锯齿需进行抛光处理。在生产中若发现锯齿弯曲，可拆下分梳辊，用调整夹（摄子）扶正修复后再投入使用。齿片式分梳辊上锯齿损坏后，可将损坏齿片直接拆下更换，维修较为方便。
转杯纺分梳辊锯齿规格见表9-2-3。
⒊分梳辊转速  在其它工艺条件不变时，分梳辊转速高，分梳作用强，杂质易排除，纤维转移顺利，成纱条干好，（粗细节、结杂少、不匀率小），但强力下降，其原因在于高速后纤维的损伤增加，纤维长度愈长，损失愈严重，一般在不损伤纤维的前提下适当提高速度，有利于分梳质量和纱条转移，并有利于排杂。
分梳辊的速度可根据不同原料及分梳要求而定，根据工艺要求，纺棉时分梳辊的速度范围6000~9000r/min,不同化纤对分梳辊转速的要求不同，一般在5000~8000r/min的范围内选择。
分梳辊转速与喂入条子的定量和喂入速度有关，喂入条子定量或喂入速度增大，绕分梳辊的纤维数量随之增多，分梳辊转速提高，可使绕分梳辊的纤维数量减少。因此，当喂入条子定量重或单位时间内喂给量增加时应相应提高分梳辊转速以防止分梳辊绕花，增大分梳辊直径，可提高对纤维的分梳效果，而小直径高速度则有利于排杂。

分梳辊转速的选择还应与输棉管道入口、出口速度及纺杯速度相匹配，以保证纤维在喂入、分梳、输送、凝聚过程中始终处于加速状态，以利于纤维在成纱中的伸直形态，所以分梳辊转速应满足下列不等式：
分梳辊圆周速度＜输棉管道入口速度＜输棉通道出口速度＜纺杯圆周速度。
（三）喂给分梳部分的排杂作用  转杯纺纱机的排杂机构应在须条松解的过程中清除杂质，并将所有纤维定向转移到剥离处。采用排杂机构有利于减少纺杯内凝聚的积尘，增加剥离点的动态强力，减少断头，为高速创造条件，并可延长纺杯的清扫周期，有利于减轻工人的劳动强度。
排杂装置的型式繁多，但其原理基本相同，归纳起来可以分为两大类，即固定式排杂装置和调节式排杂装置，二者最大的区别在于调节式排杂机构的排杂与补气分开，在补气通道处设计阀门来调节补气量的大小，以控制落棉和落棉含杂率。
⒈固定式排杂装置  如图9-2-8（1）所示。在纺纱过程中,，被分梳辊1抓取的纤维和杂质随分梳辊一起运动，由于离心力的作用，纤维中较重的杂质被分离出来与一部分纤维脱离锯齿，当经过排杂口4时，表面积小而重量较大的杂质颗粒因具有较大的动能而沿排杂通道5被车尾风机吸入吸杂管进入车尾集尘箱，而表面积大重量较轻的纤维被补入气流带回分梳辊锯齿重新参加纺纱过程，从补风通道3进入的气流一部分沿分梳辊表面进入输棉通道，满足工艺吸风要求，一部分经吸杂管6进入排杂通道，有助于输送尘杂。在一些的设备上，杂质由排杂腔落下后，由输送带带出机外。     
       固定式排杂装置因其结构简单，除杂效果好而被广泛应用，其发展趋势为：
（1）补气与排气互不干扰，尘杂尽量由排杂通道排出而不回收。
（2）放大排杂口与排杂腔，放大排杂口，使杂质有充分下落的机会，
放大排杂腔可使腔内气流稳定，以减少排出微尘的回流。
  （3） 排杂口位置设置应合理，使分梳辊带动气流以切向进入排杂通道。
  （4）排杂通道要畅通无阻。
⒉调节式排杂装置  如图9-2-8（2）所示。杂质受离心力的作用自排杂口4排出，经排杂通道5由吸杂管6吸走，固定补风口补入的气流起托持纤维的作用，防止纤维随杂质排出。可调补风阀8可根据原棉含杂情况及成纱质量的不同要求调节补入气流量，当补风口通道3减小时，此处补入气流量减少，由于纺杯真空度的影响，固定补风口的补入气流量增多，回收作用增强，落棉量减少，落棉中排除的主要是大杂；当补风口通道开大，补入气流量较多时，固定补风口气流量则相应减少，落棉增多。
   （四）纤维的输送  经过分梳除杂区后，纤维随分梳辊进入输送区，由于此处隔距很小（0.15mm），纤维因受到分梳辊腔壁的摩擦阻力而被牢牢地握持锯齿上，到达剥离区后，因分梳辊与周围气流通道管壁间的距离增大，纤维在分梳辊离心力及纺杯负压的共同作用下，逐渐向齿尖滑移，并沿齿尖的圆周切向抛出进入输送管道，在输送管道的引导下沿纺杯滑移面滑入纺杯的凝聚糟。
为了保证纤维在运动过程中其定向度和伸直度不恶化，输送气流应呈加速运动，使纤维的输送过程也是一个纤维伸直、牵伸的过程。
⒈剥离区纤维的伸直过程  如图9-2-10所示。纤维在进入剥离区后，因气流及自身离心力的作用克服锯齿摩擦力向锯齿齿尖滑移，图（1）为纤维的前端刚刚进入剥离区；图（2）为纤维的前端滑至锯齿尖端，其弯钩部分受高速气流的作用开始伸直；图（3）为纤维的大部分脱节离锯齿，前端已基本伸直；图（4）为纤维完全脱离锯齿，前端已进入输送管。在剥离区内，气流的速度与分梳辊表面速度的比值称为剥离牵伸，剥离牵伸保持在１.5~2倍时，纤维方能顺利剥离，当大于此值，则纤维的定向伸直度更好。
锯齿的光洁度、工作角、纤维与锯齿的摩擦系数都会影响纤维的剥离，如果大量纤维在到达剥离点时尚未脱离锯齿，被分梳辊带走，则出现绕分梳辊现象。
⒉输送管道内纤维的伸直  输送管道截面设计成渐缩形，以便使气流在管道内的流速随截面的减小而逐渐增大，即输送气流呈加速运动。由于作用在纤维上的气流力与气流和纤维速度差的平方成正比，因此纤维前端所受到的气流力大于后端，从而使纤维受到拉伸，得到加速，拉伸有利于纤维的伸直，加速可使相邻纤维间头端的距离增大，有利于纤维的分离。输送管道应光洁，其收缩角不易过大，以避免产生涡流回流影响纤维的顺利输送。
为了保证输送的正常进行，纺杯的吸气量应大于分梳辊所带的气流量，使分梳辊至纺杯形成速度梯度。
四、凝聚加捻机构
凝聚加捻机构的作用是将分梳辊分解的单纤维从分离状态再重新凝聚成连续的须条，实现棉气分流，并经过剥取加捻成纱，再由引纱引出以获得连续的纱线，转杯纺纱机的凝聚加捻机构主要由纺纱杯2、阻捻头3、隔离盘4（自排风式用）等机件组成，如图9-2-11所示。
（一）纺纱杯　一般用铝合金制成，外观近似截头圆锥形。纺纱杯的内壁称滑移面，直径最大处为凝聚糟，纺纱杯高速回转产生的离心力起到凝聚纤维的作用，所以又称为内离心式纺纱杯，纺纱杯一转，纱条上得到一个捻回，所以纺纱杯是凝聚和加捻的主要部件。
⒈纺纱杯的种类　按纺纱杯内负压产生的原因，纺纱杯可分为自排风式和抽气式两大类，如图９-2-12所示。
自排风式纺纱杯的底侧部有若干排气孔，当纺纱杯高速回转时，如离心风机一样，气流从排气孔排出，使纺杯产生负压，这种纺杯的特点，是杯内负压与纺杯转速有关，每只纺纱器的负压大小稳定一致。
自排风式纺纱杯的气流主要从纺杯上方的输送管和引纱管补入，然后从侧底部的排气孔排出，随着纺杯的回转，气流呈空间螺旋状自上而下流动，从输送管道出来的纤维在未到达凝聚糟前，受纺杯内气流的影响，可能会直接冲向已被加捻的纱条上，形成松散的外包纤维，影响纱线的强力与外观，为防止这种俯冲的飞入纤维，凝聚加捻机构中必须配备隔离盘。
抽气式纺纱杯内气流从输送管道及引纱管补入后，依靠外界风机集体抽气，进入杯内气流从纺杯与罩壳的间隙被吸走，随着纺杯的回转，气流呈自下而上的空间螺旋状，为避免气流的影响，输送管必须伸入纺杯内，且比较接近纺杯的杯壁。抽气式纺纱杯杯内负压与风机风压、抽吸管道长度有关，所以全机纺杯负压有差异。
由于两种纺杯内的气流流向不同，所以纺纱情况不同，自排风式纺纱杯凝聚槽中易积粉尘，断头后杯内有剩余纤维，需清除后方可接头，因其纺杯构造复杂而造价高，运转时噪音大。抽气式纺杯薄而轻，造价低，运转噪音小，适应于高速，纺杯内粉尘易被气流吸走，断头后可直接接头，有利于使用自动接头器。
 ⒉纺杯的滑移长度与滑移角  纤维到达纺纱杯杯壁后，随着纺纱杯的回转，在离心力的作用下沿纺纱杯的杯壁滑移至凝聚槽，由于凝聚槽处线速度最大，纤维向下滑移时呈加速运动，所以纤维滑移的过程实质上是一个牵伸过程，纤维在滑移的过程中因头尾差异而获得伸直，并排列整齐，依次进入凝聚槽内。纤维滑移的运动轨迹决定了凝聚须条的排列形态，从而决定了成纱质量的好坏。影响纤维在滑移面上运动轨迹的主要因素是滑移长度，滑移角及纺杯滑移面与纤维的摩擦系数。
⑴纤维的滑移长度   如图9-2-13所示，图中L为纤维在滑移面上的有效滑移长度，即纤维滑移运动轨迹在纺杯母线上的投影，当滑移角α一定时，滑移长度愈长，滑移牵伸愈大，伸直作用愈好。但滑移长度与纺杯口径和高度有关，L过长，纺杯口径小，高度高，则纺杯加工不便，高速时动力消耗大，因此，纺杯滑移面长度一般为10~14mm。
⑵滑移角  滑移角α为纺杯滑移面与水平线的夹角，其大小与纤维对纺杯的摩擦系数有关，设纤维与纺杯的摩擦系数为μ，侧：
α＜90°－arctgμ
纺棉时，μ=0.3，则tgμ=16°42′，α＜73°18′。实际上α＞70°时就不易纺纱，当L一定，α过小时，则纺杯口径小，加工不便，所以一般α的选择以60°～65°为宜。
⒊凝聚槽  凝聚槽的型式较多，规格不一，但归纳起来大致可分为两类，一类为圆形槽，一类为V型槽。实践证明，V型凝聚槽的须条结构紧密，纤维与纤维间的抱合力大，成纱强力增加，所以现代纺杯多采用V型凝聚槽。V型凝聚槽截面的角度称为凝聚角，如图9-2-14所示。凝聚角的大小、深度应与所纺线密度。喂入品的含杂量相适应，线密度大，含杂多，凝聚角宜大些，反之宜小些。图中，Ｔ型杯适用于普梳机织、针织纱，Ｓ型杯适用于加工棉纤维，Ｕ型杯适用于加工粗特纱，Ｇ型杯适用于加工精梳纱。
为了兼顾须条的紧密和顺利排除积杂，纺杯凝聚角可由正、负角组成，通过凝聚角顶端垂直于纺杯轴的平面，将凝聚角分成两部分，杯口一侧为正角，应使纤维易于滑入，杯底一侧为负角，应使尘杂易被纱条带出。凝聚角的负角一般为15°～20°。在纺制同一产品时，凝聚角小，纺杯的自我清洁作用较好，成纱强力高；采用较大角度，则缠绕纤维较少。
⒋纺杯的直径和转速
⑴纺杯的直径   一般指纺杯凝聚槽的直径。纺杯直径有大小之分，但无严格的界限。国内以60～67mm为大直径，57mm以下为小直径。纺杯直径的选择应与纤维长度相适应，一般认为纺杯直径必须大于纤维的主体长度，以利于减少缠绕纤维，并使纤维从输送管道向纺纱杯杯壁过渡时，纺杯回转角不至于过大而影响棉气分离。纺杯直径也应与纺纱线密度相适应，线密度愈大，则纺杯直径也相应选大。在相同转速的条件下，大直径较小直径的成纱质量优越，但动力负荷增加。自排风式纺纱杯因结构较复杂，所用材料多而纺杯直径较抽气式纺杯大。
⒉纺杯转速  纺杯转速与纺杯直径、纺纱线密度、纺纱杯轴承类型有关。
（1）纺杯转速与成纱质量  当纺杯直径一定时，提高纺杯转速，可增加产量，但纺杯速度过高，必然降低纤维的分梳、除杂效果，并加大纺纱段的假捻捻度，使成纱强力降低，粗细节、棉结增加，不仅影响成纱质量，而且使断头率增大。所以纺杯转速的选择应视成纱质量而定。当产量一定时，纺细特纱转杯速度亦高，粗特纱时宜低。
（2）纺杯转速与纺杯直径   转杯纱的纺纱张力与纺杯转速、转杯直径的平方成正比，而纺纱张力又与纱线的密度、强力以及纺纱过程中的断头密切相关。由于纺纱张力受转杯纱自身强力所限不能过大，所以大直径时纺杯转速易低，小直径时纺杯转速可高些。如表9-2-4所示。

⑶纺杯转速与纺杯轴承  纺杯高速必须有适应于高速的纺杯轴承来做保证。纺杯轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。滚动轴承又可分为直接轴承和间接轴承。直接轴承因滚珠处于长时间的高速摩擦状态，随着速度的进一步提高，其噪音增大，寿命减少，当采用弹性夹持来替代固定夹持后，适应速度有所提高，但仅能达到时8万转/分。间接轴承是通过托盘来支承纺杯轴的，如图9-2-15所示。若纺杯轴为9mm，托盘直径为70mm,纺纱杯速度为10万转/分。时，托盘轴的速度可降低为1.25万转/min,这一转速普
通滚动轴承就能达到。滑动轴承是指空气轴承和磁悬浮轴承，依靠轴与轴承间形成的气膜或磁场来支承动静件做相对回转运动。该轴承具有噪音低，动耗小，适应于高速等特点。随着该轴承的进一步完善，将为转杯纺纱实现进一步的高产高速创造条件。
（二）阻捻头  阻捻头也称假捻盘，顾名思义，它有两个作用，即阻捻与假捻作用。当凝聚须条随纺杯一起回转加捻成纱，并由引纱罗拉引出，通过阻捻头A时，因摩擦而产生对纱条的径向摩擦力矩，使AB段产生假捻效应；沿纱条轴向产生捻陷现象而阻止捻回的传递，如图9-2-16所示。由于阻捻头的假捻与阻捻作用，使AB段纱条上的捻回增多，并沿纱尾向凝聚须条传递，使凝聚须条上产生一段有捻纱段LR，从而增加了剥离点B处纱条的动态强力，有利于减少断头。实际上，阻捻头的阻捻作用是很小的，而增加AB纺纱段捻回的主要是假捻作用。在一定的纺纱特数和工艺条件下，假捻力矩主要与阻捻头的摩擦系数、纱条的包围角、阻捻头的直径，阻捻头的材料、纺杯转速或纺杯直
径等因素有关。当纺杯转速提高或纺杯直径增大时，纱条的离心力增大，纺纱张力增加，使纱条对阻捻头的压力也相应提高，则纱条对阻捻头的摩擦力相应增加，施加于回转纱条的假捻力矩增大。人们对不同材料，不同规格的阻捻头进行假捻效果测定，得到表9-2-5中的数据。从表中可知，假捻捻度随阻捻头表面摩擦系数、纱条对阻捻头的包围角，阻捻头直径的增大而增加。假捻捻度愈大，纺纱段的动态强力愈大，纱尾与凝聚须条处的联系力愈强，断头愈少。
然而，假捻作用并非愈大愈好，因为假捻捻度过多，由纱尾向凝聚须条倒渗的有捻段长度LR增加，由于这段纱段尚未达到成纱所需的纤维根数，还需补入纤维，从而造成了成纱的内外捻度差异和应力差异，使强力降低。此外，若假捻作用过强，纱条在阻

捻头表面滚动剧烈以及假捻的退捻作用，会使纱条毛羽增加。所以在选择阻捻头时，不能只片面追求假捻效果，而应结合成纱质量综合考虑。
阻捻头的材料由钢材经过热处理或化学处理制成，并有光盘和刻槽盘之分，近些年来陶瓷阻捻头因加捻效率高，使用寿命长而被广泛应用。为了增加转杯纺纱机的适纺范围，每种机型都配有适合本机型，适纺不同纺纱品种，不同原料，不同纺杯直径，不同纺杯转速的阻捻头。一般大直径阻捻头适用于粗支纱，小直径阻捻头适用于细支纱，化纤、毛纤维等抱合力较差的纤维纺纱则可采用表面刻槽、假捻作用强的阻捻头。
阻捻头的假捻点表面要求光洁而摩擦系数大，使用刻槽阻捻头虽有利于利用回转纱条的震动，克服凝聚槽对凝聚须条的阻捻力矩，增强纱尾与须条的联系力，降低断头，但会带来毛羽多，短绒多，杯内积灰多等问题，所以带槽阻捻头应根据具体情况慎用。
阻捻头安装时，其平面应置于凝聚槽以下1.5mm，有利于降低断头。
（三）隔离盘  由于自排风式纺纱杯内气流自上而下流动，所以由输送管道出来的纤维在未到达凝聚槽以前会受气流运动的影响，俯冲到回转纱条上形成缠绕纤维，因此自排风式纺纱杯内必须设置隔离盘。隔离盘1是一个表面有倾斜角，边缘上开有导流槽的圆盘，装在阻捻头上，位于输送管道出口2与纺杯凝聚槽之间，它的顶面与纺纱器壳体4的间隙形成一个环形扁通道5，扁通道与输送管相连，如图9-2-17所示。自分梳辊3剥离下来的单纤维，随气流通过输送管道、扁通道到达纺纱杯6的滑移面，然后滑向凝聚槽。隔离盘的作用有三，即隔离纤维与纱条；定向引导纤维；使气流与纤维分离。
当纤维随气流进入扁通道，沿隔离盘表面到达纺纱杯滑移面时，由于离心力的作用紧贴于纺杯杯壁，因凝聚槽处的离心力最大，所以纤维沿杯壁滑入凝聚槽。和纤维一起进入扁通道的气流到达纺纱杯壁面，即被壁面带动回转，在转过一个角度后，在纺杯真空度的吸引下自导流槽流下，从排气孔排出，从而实现了气流与纤维的分离。导流槽按纺杯回转方向，比输送管口超前一个角度，此超前角的作用是避免纤维随气流沿导流槽进入纺杯成为缠绕纤维。并利用向导流槽流动的气流引导纤维，使纤维向滑移面运动的方向与滑移面的切向夹角减小，以避免冲撞壁面，破坏伸直度。超前角的大小，应根据纤维种类和纺杯转速而定，纤维长，纺纱杯转速高，超前角宜大，反之超前角宜小。
不同产品品种，使用的纺杯直径不同，则隔离盘规格不同。
（四）须条的凝聚与剥取
⒈须条的凝聚与剥取  随着纺杯的回转，从分梳辊剥离下来的纤维连续不断地经输送管道被吸入纺杯滑移面，滑入凝聚槽而形成凝聚须条，因为输送管道的位置是固定的，纺杯回转一周，则凝聚槽相对输送管道口转过了一周，槽内被铺上一层纤维，假设在引纱引入纺杯以前，纺杯相对输送管道口转过了n转则凝聚槽中就有n层纤维在槽内叠合。
当引纱被吸入纺杯后，依靠纺杯回转产生的离心力作用被甩到凝聚槽中，与槽内须条搭接形成剥离点。引纱的前端被引纱罗拉所握持，尾端随纺杯回转而加捻，捻度沿纱尾向凝聚须条传递，与须条捻合。由于引纱罗拉的回转牵引，将须条从凝聚槽中逐渐剥离下来，随纺杯加捻成纱。须条的顺利剥取必须满足两个条件：
（1）纱尾与凝聚须条的联系力大于凝聚槽对须条的摩擦阻力  即纱条上的捻回通过剥离点延伸至剥离区，把加捻力矩向凝聚须条传递，依靠纱尾与凝聚槽中须条的联系力克服凝聚槽对须条的摩擦阻力，把须条顺利地剥下。如果没有足够的捻回，剥离区内纱条与凝聚槽内须条联系力小于凝聚槽对须条的摩擦阻力，纱条与须条将在剥离点处断裂，形成断头。
（2）剥离点与凝聚槽有相对运动  由于剥离点与纺杯同向回转，所以二者之间要实现剥离，就必须有相对运动，即速度差。剥离点的运动，可略快于纺杯速度，也可略慢于纺杯速度，前者称为超前剥离，后者称为滞后剥离。剥离点与纺杯两者回转速度之差，就是自凝聚槽剥取须条的圈数。正常纺纱情况下，为超前剥离，即剥离点速度略快于纺杯转速。
⒉凝聚须条的形态  在纺纱过程中，须条的剥取和纤维向凝聚槽的滑移是同时进行的。纺纱杯每转一周，剥离点剥取一段纱条，凝聚槽中铺放一层纤维，当剥离点绕纺杯剥取一圈后，凝聚槽内的须条分布形态，将沿剥离点相对运动的方向，由粗变细。如图9-2-18所示，此后剥离点自须条粗端连续剥取，凝聚槽不断地自须条细端补入纤维，使纺纱过程连续不断。
剥离点相对纺杯回转一周称为一个剥离周期。在一个剥离周期内，设剥离点一转相对纺杯转过的弧长为L，则在一个剥离周期中，纺杯的转数为（πd/L）－1，纺杯各转铺放到凝聚槽中的纤维层被剥离点剥取的长度见表9-2-6。从表中可以看出：  

（1）凝聚须条是由多层纤维所组成，由于剥离与纤维补入同时进行，各层纤维被剥取的长度不同，所以在凝聚槽中就形成了由粗渐细的须条形态。
（2）相邻纤维层间有移距，其长度为L。
（3）剥离点至凝聚须条细端有空隙，其长度为L。
a—骑跨纤维  b—剥离点
⒊凝聚须条的并合效应与缠绕纤维
⑴并合效应  由于剥取运动是由引纱罗拉牵引而成，所以单位时间剥离点相对纺杯转过的圈数为υ×1000/πD，又因为单位时间凝聚槽内滑入的纤维层数为纺杯的转速n，所以凝聚须条中纤维的并合数B为：

从上式中可知，纺杯直径愈大，捻度愈大时，其并合层数愈多,并合效果愈好。
（2）缠绕纤维  在回转纱条剥取凝聚须条的过程中，在剥离点后会产生空隙，但通过高速摄影可观察到空隙并不明显存在，而是被少量纤维所填补，这些纤维骑跨在剥离点和须条尾端，因而被称之为骑跨纤维或搭桥纤维。如图9-2-18所示。骑跨纤维形成的原因是当剥离点经过输送管道口下方时，喂入纤维的头端与回转纱条粘连，而尾端被甩到凝聚槽中与须条尾端相连而形成骑跨纤维。
在纺纱过程中，骑跨纤维的头端随回转纱条前移，尾端随纺杯移动，当前端剥离以后，其后端从凝聚须条中抽出，缠绕在纱条表面，成为缠绕纤维。当隔离措施不良时，有的纤维会随导流槽下行的气流进入纺杯附着在回转纱条上，也能形成缠绕纤维。
缠绕纤维是转杯纱的结构特点，在现有的转杯纺纱机上纺纱，缠绕纤维是不可避免的。缠绕纤维反向、无规则地缠绕于纱条表面，其纤维强力不能充分利用，从而影响转杯纱的外观和强力。
五、留头机构
（一）留头的目的  由于转杯纺纱过程中喂入条子与输出纱条间是不连续的，所以在关车时，因纺杯转速高而较其它机件的惯性大，使纱尾捻回过多，当纱尾脱离凝聚槽时，会因捻回过多而发生退捻卷缩，若阻捻头引纱管孔径小，则卷缩在引纱管下口，若阻捻头引纱管孔径大，就会跑出引纱管外。当开车时，引纱管外者吸不进去，引纱管内者则因卷缩成团而与须条的接触长度短，联系力弱，接不上头，或接上后因纱尾捻回过多而产生脆断头。因此，转杯纺纱机上设置了留头机构，其目的在于在关车时创造必要的条件，减少纱尾捻度和卷缩，使开车时纱条与自由端恢复正常的连续性，完成集体生头，保证生产正常进行。留头的措施有两点，即：
⒈改善纱尾在关车后的状态  关车时，在喂给罗拉和分梳辊停止转动后，留头机构应适当卷取一段纱线，其长度应接近或略短于凝聚槽的周长，使纱尾脱离凝聚槽。这样，即使纺杯因惯性继续回转，但对纱尾已不再起加捻作用了。因而可避免因纱尾捻度过多而卷曲收缩的弊端，同时为防止在捻缩及内应力的作用下纱线退解而跑出引纱管，还应设置压纱装置，将纱尾保持在引纱管内，为下次开车生头创造条件。
⒉控制各机件的启动时间  因纺杯惯性大，开车后要达到正常转速需要一个升速过程，所以纺杯的启动应超前于分梳辊和喂给罗拉，当纺杯达到正常转速时，留头机构将关车时卷取或拉出的多余纱尾倒送回纺杯内，依靠纺杯的真空吸力和离心力将纱尾吸入并甩向凝聚槽，并在纱尾倒入机内的过程中及时启动喂给罗拉和分梳辊，使纱尾在被送回凝聚槽时，分梳辊输出的纤维也同时到达凝聚槽内。此时卷绕罗拉和引纱罗拉立即正向引纱，完成自动接头。
（二）留头机构  转杯纺纱机的留头机构有两种类型，即卷绕罗拉倒顺转法留头机构和拉纱法留头机构。
⒈卷绕罗拉倒顺转法留头机构   如图9-2-19所示，在引纱罗拉和卷绕罗拉的传动系统中装有两只电磁离合器A、B，A或B吸合时，齿轮b或f可使齿轮c或g随其
同向同速回转；当A或B释放时，齿轮b或f只能在各自的轴上滑动回转，c或g的回转方向与转速可不受b或f的制约。两只介抡d、h分别受齿轮c、g传动，但d、h又相互啮合，可以将c或g的传动传向引纱罗拉和卷绕罗拉。根据工艺要求，需要引纱罗拉和卷绕罗拉正转时，电磁离合器A吸合，B释放，此时该传动系统受齿轮a 的传动，按实线箭头所示方向回转，引纱罗拉将引纱引出，卷绕罗拉传动筒子卷取。当需要引纱罗拉和卷绕罗拉反转时，则B吸合，A释放，此时该传动系统将按虚线箭头所示方向回转，引纱罗拉及卷绕罗拉倒转，将纱尾送回纺纱杯内。
⒉拉纱法留头机构  如图9-2-20所示，在关车过程中，首先是喂给罗拉、分梳辊停转，再接着为引纱卷绕部分停转，在引纱卷绕部分停转后，横动移纱杆1有一个侧向移动行程，形成纱的预留长度，通过移动横杆的橡胶凹嘴紧紧夹持，纱固定在引纱管出口4的附近，纱尾被保留在引纱管内，主马达和纺杯继续转动直到停止。纱条的预留长度随纺杯直径的变化而变化，而纱尾由移纱杆从纺杯拉出后，其在引纱管
中停留的长度大约为2cm，所以移动横杆的动程应随纺杯直径不同而不同。
在开车过程中，当喂给部分启动后，留头纱尾退出控制机构发出释放移纱杆的指令，移纱杆依靠弹簧张力而返回至正常纺纱位置，放出纱线通过引纱管被吸入纺杯，纱尾在杯内与凝聚槽的纤维环结合，完成接头。
留头机构是通过控制系统对开关车各运动机件进行有效控制的，因此留头的成败关键在于开关车时各运动机件运动的时间准确及动作稳定可靠。控制各运动机件动作时间及运动量大小的各种设定参数因纺纱品种、使用原料、纺杯转速的不同而各异，所以要保持较高的留头率及接头质量，就必须保证各设定参数的正确无误，并在各传动轴上安装电磁离合器及电磁刹车，以便在程序动作达到需要的时间后立即停刹，减少惯性的影响。
六、转杯纺纱机的传动与工艺计算
（一）转杯纺纱机的传动及其特点  随着微处理机、变频技术和检测技术的应用,新型转杯纺纱机的传动具有以下特点：
⒈主要机件由电机直接传动，既减小了因传动级数过多造成的误差，又使传动系统更为简捷。国产F1631型转杯纺纱机就有十个电机来传动各主要机件，如表9-2-7所示。

⒉喂入部分与输出部分采用变频器调速，联锁控制。
       ⒊用微处理机或PCL通过控制回路，使各部分互相配合运行，工艺调整方便，通过显示器设定集体生头工艺参数，显示纺纱工艺参数，监测控制纺纱长度，定长落纱和四班分别计长。
⒋主要传动轮设置在封闭的油浴箱内，传动集中，适应于高速，采用齿轮与同步带传动，操作方便，运行平稳。
（二）转杯纺纱的工艺计算
⒈速度　转杯纺纱的速度计算主要有纺杯的转速n1,分梳理辊的转速n2和喂给罗拉的喂入速度v3,引纱罗拉的输出速度v4.由于各机件皆由电机单独传动，所以其转速可以按下列公式计算：

七、转杯纱的特点及质量控制
（一）转杯纱的成纱特点
⒈转杯纱的结构  须条经加捻后,纤维在纱线中的排列形态以及纱线的紧密程度称为纱线的结构，不同的加捻过程具有不同的纱线结构，转杯纱的结构由两部分组成，即：
（1）芯纱  由凝聚须条加捻而成，其结构与环锭纱相似，比较紧密，但由于纱线截面是由三角形逐渐过渡到圆形，须条在加捻前受到一定的约束，纤维密度较大，内外转移困难，所以圆锥螺旋状纤维较少而圆柱螺旋状纤维较多。因气流输送等原因，纤维多呈弯钩、弯曲状态者多，其排列不及环锭纱有秩序。
（2）缠绕纤维  由骑跨纤维，飞入纤维、剥离残余纤维等以反向无规则包缠在芯纱上形成，结构较为松散。转杯纱中各种纤维状态的数量分布见表9-2-8。

⒉转杯纱的成纱特点：
（1）强力  由于转杯纱中弯曲、对折、打圈、缠绕纤维多，纤维的内外转移差，当纱线受外力作用时，纤维断裂的不同时性严重，且因纤维间接触长度短，滑脱的几率增加，因此，转杯纱的强力低于环锭纱，纺棉时较环锭纱约低10%~20%，纺化纤时，约低20%~30%。
（2）条干和含杂  由于转杯纱在成纱过程中避免了牵伸波和机械波，且在凝聚过程中又有并合效应，所以其成纱条干比环锭纱均匀。纺中特纱时，乌氏特条干不匀率平均为11%~12%。
由于原棉经过前纺工序的开松、分梳、除杂、吸尘后，在进入纺杯以前，又经过了一次单纤维状态下的除杂过程，所以转杯纱比较清洁，纱疵少而小，其纱疵数仅有环锭纱的1/4~1/3。
（3）耐磨度  纱线的耐磨度除与纱线本身的均匀度有关以外，还与纱线结构有密切关系。因为环锭纱纤维呈有规则的螺旋线，当反复摩擦时，螺旋线纤维逐步变成轴向纤维，整根纱因失捻解体而很快磨断。而转杯纱外层包有不规则的缠绕纤维，故转杯纱不易解体。因而耐磨度好。一般转杯纱的耐磨度比环锭纱高10%~15%。转杯纱因其表面毛糙，纱与纱之间的抱合良好，因此制成股线比环锭纱股线有更好的耐磨性能。
（4）弹性  纺纱张力和捻度是影响纱线弹性的主要因素。一般情况是纺纱张力大，纱线弹性差；捻度大，纱线弹性好。因为纺纱张力大，纤维易超过弹性变形范围，而且成纱后纱线中的纤维滑动困难，故弹性较差。纱线捻度大，纤维倾斜角大，受到拉伸时，表现出弹簧般的伸长性，故弹性较好。转杯纱属于低张力纺纱，且捻度比环锭纱多，因而转杯纱弹性比环锭纱好。
（5）捻度  一般转杯纱的捻度比环锭纱多20%左右，这对某些后加工将造成困难（如起绒织物的加工），同时捻度大，纱线的手感较硬，从而影响织物的手感。所以，需要研究在保证一定的单纱强力和纺纱断头的前提下，降低转杯纱捻度的措施。
（6）蓬松性  纱线的蓬松性用比容（cm3/g）来表示。由于转杯纱中的纤维伸直度差，而且排列不整齐，在加捻过程中纱条所受张力较小，外层又包有缠绕纤维，所以转杯纱的结构蓬松。一般转杯纱的比容约比环锭纱高10%~15%。
（7）染色性和吸浆性  由于转杯纱的结构蓬松，因而吸水性强，所以转杯纱的染色性和吸浆性较好，染料可少用15%~20%，浆料浓度可降低10%~20%。
（二）转杯纱的质量指标  转杯纱的质量指标与环锭纱基本相同，有强力、重量不匀率、条干匀率和结杂粒数等考核指标。根据纱线的用途可分为三个指标控制体系，即机织用纱、针织与割绒用纱和起绒用纱技术指标，如表9-2-9所示。

影响转杯纱质量的因素除本工序的工艺条件外，原料选择及半制品的结构与质量则是关键的因素。在影响成纱强力的几个纤维性能指标中，纤维线密度的影响最为显著，所以转杯纱选用的纤维应细一些，以保证所纺品种截面内具有一定的纤维根数（120根），但也不能过细，以避免分梳时损伤纤维而产生棉结。所以棉纤维的线密度选择应结合成熟度综合考虑，一般在1.54~1.67dtex。由于转杯纺采用了分梳气流牵伸，故对短纤维和回用落棉的纺纱适应性较强，因此纤维的长度对成纱强力的影响不如线密度明显，纺棉时以26~28mm为宜。
    为了减少成纱中的棉结与纱疵。应控制原棉含杂率和棉结杂质粒数，含棉结多的斩刀花及精梳落棉的混用比例不宜过高，使用废棉下脚需经过预处理。不同原棉配比对单纱强力CV%值的影响见表9-2-10。

从表中可以看出，配棉的整齐度愈差，短绒率愈高，平均长度愈短，含杂率愈高，则成纱强力不匀率愈大，其中盖板花和破籽的影响最大；在同一配棉方案时，纺纱特数愈小，强力不匀率愈大。所以转杯纺在原料的选用上应考虑产品的要求和纺纱的经济效益，并在此基础上尽可能地发挥配棉的优势，以利于成纱质量的改善。
喂入条子良好的均匀度，清洁度和纤维分离度是纺制高质量转杯纱的根本保证，所以在前纺工艺中，应合理地选择清梳联合机的组合单机及开松机件型式，扩大梳棉机的梳理区域，以提高清梳联合机的除杂效率、分梳效果及棉网清晰度；有效地利用清梳联设备中对储棉箱存棉高度的控制和自调匀整机构来控制输出棉条的均匀度，并在头并喂入时实行轻重搭配、末并逐台定量控制，使喂入转杯纺纱机的纤维条重量不匀率小于1%，含杂率小于0.15%，最大杂质重量不超过0.15mg。
（三）纱疵及其产生的原因  纱疵是纺纱过程中产生的纱线疵点，是考核棉纱线质量的一项重要内容。转杯纺的常见纱疵见表9-2-11。

转杯纱纱疵产生的原因除原料、喂入品质量、工艺配置外，主要与设备的运转状态；操作、维修、管理及车间温湿度等因素有关，现分述如下：
⒈设备机械状态与纱疵  设备机械状态不良是产生纱疵及成形不良的主要原因。
（1）成纱的粗细节纱疵主要为喂入部分状态不良所致，其机械原因主要有喂给喇叭损坏，喂给罗拉积花，轴承损坏、轧煞、打顿，离合器间隔不当，齿轮磨损等。
（2）成纱中的竹节纱疵与分梳辊状态不良有关，如分梳辊锯齿毛剌、倒齿、断齿绕花，转速过慢、辊轴运转呆滞，与罩壳间隙不当等。当纺杯与密封盖间隙过大，纺杯凝聚槽毛刺挂花时，也会产生竹节纱。
（3）成纱弱捻主要与纺杯等加捻元件有关，如纺纱器未锁紧而发生漏气或密封圈失效，纺杯压轮压入量过小或转动不灵活致使纺杯转动打滑，纺杯负压低，龙带损坏等都会造成弱捻纱。
（4）当阻捻头、引纱管、导纱器等机件损坏起毛时，必然会与纱条摩擦而拉毛纱线形成毛羽纱。
（5）当排杂部分状态不良时，会产生棉结杂质密集的芝麻纱。如分梳辊锯齿磨损影响杂质的清除；排杂孔堵塞、排杂腔积杂；工艺排风堵塞时杂质排不出去等。特别是自排风式转杯纺纱机，当工艺排风不畅时会使车头部分的若干锭子严重断头，难以开车。当硬杂质嵌入纺杯凝聚槽时，还会造成纱线的规律性不匀及强力不匀。
（6）筒子成形不良主要由引纱卷绕部分状态不良所致，如引纱皮辊起槽、加压不当，张力牵伸过大或过小，导纱器损坏等。
⒉运转操作与纱疵   转杯纱的许多纱疵是由于值车工的运转操作不当而造成的。
（1）接头时带入飞花，回丝，棉条接头包卷不良等都会在成纱中形成粗节、细节或竹节纱。
（2）接头时纺杯清扫不彻底（自排风式），断头后长时间不接；采用油手接头，接头时带入油污疵点；筒子落地、容器不清洁等会污染纱线，造成黑灰纱和油污纱。
（3）值车时新旧棉条混用或棉条错用，喂入棉条破条，将会造成色差或筒子成纱特数与规格不符。
⒊维修保养与纱疵  维修工作的质量好坏，也直接影响成纱纱疵的多少。
（1）喂给板加压过重或过轻，会使棉条分层而产生意外牵伸，造成成纱重量不匀率增加。
（2）喂给喇叭安装不当，集体生头时喂给罗拉过早给棉，都会造成成纱的粗节或细节。
（3）隔离盘安装不当，纺杯清扫周期不当或清扫不彻底，会造成纱条干不匀和形成黑灰纱。阻捻头用错时，成纱会因捻度不匀而形成色差或造成毛羽纱。
⒋工作环境与纱疵  车间工作环境包括两个方面，即车间空气含尘量和车间温湿度。二者都与成纱纱疵有一定的关系。
（1）车间含尘量直接影响转杯纱的纱疵，若车间尘埃较多时，尘埃（包括5mm以下的短绒）会随大量空气被吸入纺纱器。在纱道通路上累积到一定程度时，会产生粗细节，形成竹节纱疵和煤灰纱。因此减小转杯纺车间含尘量是提高成纱质量，减少纱疵的重要措施。减小车间空气含尘浓度，应从两个方面入手，一是将转杯纺纱机单独设在一个车间，与前纺尘杂排出较大的车间隔开，二是减少自身尘源的产生，即加大排杂吸风量和工艺排风量，防止排风管道堵塞，避免尘杂溢出。
（2）车间温湿度对纱疵的影响见图9-2-22。从图中可知，温度在一定范围内时，纱疵比较稳定，但当温湿度超过一定限度时，纱疵呈上升的趋势，所以转杯纺车间温度应控制在28C0，相对湿度控制在60%~70%时较为合适，但由于冬夏季气候的影响不同，其温湿度控制的要求也有所不同，冬季温度应大于20C0，相对湿度在60%~65%，夏季温度应小于30C0，相对湿度在65%~70%。