竹节疵点的危害

1. 影响细纱效率，因为在纺纱时出现竹节，如果竹节过大，气圈离心力大，气圈膨胀，产生断头。

2. 严重影响后纺生产效率，目前后纺都采用电子清纱器，如果竹节超过门限则产生掐疵动作，因此严重影响生产效率。

3. 严重影响布面质量以及布一等品率。目前由于采用了电子清纱器，布面疵点大大减少。但如果细纱产生竹节过多，后纺掐疵多一则严重影响后纺生产效率，二则每掐一个疵就接一个头，如果为空气捻接，就产生一个新竹节，特别国产捻节器。如果机械打接，产生一个接头疵点，在布面产生另一类疵点，特别在喷织高密度织物上，这类疵点影响很大。

4. 影响喷气布机效率。机械打接的接头、竹节都会阻断纬纱产生纬停。

竹节疵点产生原因

1. 通道不光洁、机件有毛刺挂花、由保全工作不细造成、在这种情况下，如果清洁工作的方法、工具、时间不完善就会产生竹节。

2. 车间飞花附入、纱条发毛产生竹节，这一类由工艺设备造成。

3. 生产过程纤维弯钩产生或棉束、棉球附入，这一类也由工艺设备造成。

以上三点是产生竹节的基本原因，看似简单，并且任何人都能理解，但能真正完全理解其含义，并能灵活运用其解决问题还是需要一定专业知识的。

减少纱疵的途径

纱疵的产生一般人认为主要由挡车工的操作差，清洁工作不良造成，但这种观点有点不全面。减少纱疵的发生，挡车工的责任心，清扫技术（高空清洁工作不良进入条子，打扫卫生时拍、打飞花进入），接头技术（接头竹节占的量很大）固然很重要，并且在纱疵多少方面也占重要比例（这主要通过操作方面的培训以及完善的责任制，责任印解决），但这在解决纱疵方面仅是很小的一部分。其实大多纱疵的产生主要由工艺设备不良造成。纱疵多少是纺纱水平的综合反映，是各种基础管理好坏的综合体现，具体如下：

1. 工艺设计合理不合理，上机是否到位，是降低纱疵最重要的一方面，占各要素之首。

1）粗纱捻度小纱体发毛、车间飞花严重竹节能成几倍上升，如果仔细观察

2）牵伸分配不良，造成弯勾伸直不好牵伸后产生竹节。例如T/C并条后区应大，头并应在1.63以上。过去我们喷气纺纺T/C14.7Tex纱头并后牵伸由1.3改为1.7后，喷纺生产效率由70％上升到95％，主要竹节明显减少。以上几点十分重要。

3）梳棉由于工艺设计或上机不良造成分梳不良有棉束存在，牵伸后产生竹节；清花除尘风量大如果补风不足，棉块在凝棉器中转移不良，搓成棉束造成大竹节型棉结；另外清花各剥棉隔距大，机件间转移不良，也造成这一疵点。过去我们纺过麻灰纱，在生条中发现白色纯涤棉球，直径在2~4毫米，在并粗由于隔距大，牵伸时还为独立棉球存在，但在细纱隔距小，牵伸成竹节，这些棉球主要梳棉机转移不良造成。

4）并条的压力棒使用不当造成竹节，使用压力棒一定注意吸风的负压要正常，挡车工要每3小时挖一次风箱花；并条隔距不能过小，条子不能重叠喂入以防出现硬头；圈条工艺不良，条子出现折皱，粘连发毛。

5）全封闭锭翼要注意纺纱张力不能过大，应偏小掌握，防止锭翼积花，在关车开车后进入粗纱，产生竹节。

2. 设备状态，设备水平是一个厂平均产生纱疵多少的另一重要原因,设备状态不良或者设备设置不好造成飞花以及弯钩纤维多将大量造成纱疵。

1）梳棉针布的型号是否优良、锐利度是否正常，其设计单产是否合适，将影响分梳效果，其一些纤维束将产生竹节。

2）梳棉机三角区、生头板积花附入，转移装置转移不良搓成棉束后进入棉网；梳棉机墙板隔距不标准，墙板花不能排除，附入。