纯棉针织物的特点决定了其不能像机织物一样实现连续化染色，其染色过程一般都是间歇式的，即一缸一缸地生产。而由此带来的缸与缸之间的颜色差异（指用同一配方染同一种织物）即缸差是染整行业的一个老大难问题。影响缸差的因素较多，也颇为复杂，从根本上克服缸差问题无法实现。然而只要认真地加以分析和控制，将缸差控制在最小范围内是能够做到的。

１原坯布质量的控制

织造质量不稳定是产生缸差的一个重要因素。天然纤维主要成分为纤维素纤维、水分、天然杂质（灰分），这些成分会因自然生长环境的不同而有所差异，同时在生产过程中也会混入一些杂物，如织造油剂等。在不同的原纱产地或面料生产企业，这些天然杂质掺杂物，不但在含量上有差异，而且其表现的物理化学性能也不相同，有时甚至同一批号纱线作原料的织物，其在染色性能上也存在一些差异。

有效的解决方法除了严格织造工艺质量控制外，就是从原棉开始到织造完成，为坯布建立一套完整的可追溯体系，而织造企业则有义务向染整工厂提供

相关的数据信息，以利于染厂通过合理的配缸或适时地调整工艺配方，进而达到减少缸差的目的。

２半制品的质量控制

生产中由于半制品的质量不稳定而产生的缸差占有相当比例。半制品质量因素主要有３个﹕毛细效应、ｐＨ值、白度。在缸差上表现为由于毛细效应同，造成织物对染料上染能力不同﹔由于ｐＨ值不同，造成的染料初始上染量不同﹔由于白度的差异，造成颜色明艷程度不同等。

因此应重视前处理过程，统一前处理工艺参数，精确控制每一缸布的助剂用量，统一前处理时间，统一染机的各项运行参数，才能为染色提供均一稳定的半制品，这是控制缸差的重要环节。

此外，通过提高装备水平，如能在设备上真正实现前处理及染色过程的在线检测（如ｐＨ值的实时在线精确检测）及监控，将为减少缸差提供一个有效的技术手段。

３染料及助剂的稳定性

染料、助剂质量的优劣对缸差有直接的影响，在染料、助剂的选择及使用上应注意以下几点﹕

ａ﹒批次质量

这里应该指出的是，客户确认的颜色一般均认为是产品的最终颜色，而送客户的试验室仿样色往往不是最终的产品色光。因为我们不能够完全模仿后整理的一些工艺条件，而后整理的一些工艺条件及加工过程对织物颜色的色光却有较大的影响，如拉幅定形机的温度、使用的柔软剂的类型（其中阳离子柔软剂、有机硅类柔软剂能引起较大色光变化）等。这就造成了染色车间生产时的对色标准按客户最终产品要求操作，而实际最终产品色光却与客户要求存在较大偏差。

因此，要求试验室应为染色车间提供染色阶段的标准色光，其正确的对应关系见图１。

当客户的同一种颜色产品生产时间间隔较长时，试验室应及时复样（即重新打样），发现有较大偏差要及时校正。

６生产时色光偏差的控制

在客户允许的△Ｅ范围内，生产中应统一控制为＋△Ｅ或－△Ｅ偏差，如果同时存在±△Ｅ（互为补色的色光偏差），则极有可能因缸差过大而被客户拒绝，尽管此时△Ｅ仍在客户要求的范围内。

此外，染色车间生产时要保証颜色标准的统一性和唯一性。有多个标准共存，对于真正控制缸差极为不利。由于实样标准会随时间及空间的变化而产生一些变化，因此对色实样的及时更新十分必要。随着计算机技术的发展，采用计算机进行色差的数字化管理，可有效解决上述问题，这是企业实现现代化管理的发展方向之一。

７正确的调色方法

由于色光与标准要求有偏差而进行机内调色是染色过程中经常进行的操作。各工厂所采用的调色方法各不相同，但一个共同的原则是﹕当色光已偏红、偏深时，宜采用皂洗后调色法，因为经验表明，红色活性染料随时间的延长会有一个持续的上染过程，色光表现上会越来越红﹔当色光偏黄或偏兰时，宜采用“半脚水”调色法，此种方式会更快捷有效﹔当色光整体偏浅时，宜采用按比例“全脚水”统加法。

８正确的配缸方法

合理配缸也是减少缸差的有效方法，原则上同一种颜色的配缸数量越少越好。当一种颜色的配缸数量在２缸及２缸以上