和优化工艺比较，测其牢度性能，比较两种工艺条件下印花产品性能。

1．5测试方法

1.5.1K/S值的测定

用电脑测色配色仪测定织物表面的K/S值。

测色的条件为：D65光源，10℃视角，小孔径（SAV），UV不包含

1.5.2摩擦牢度的测定

摩擦牢度的测定按GB/T3920-1997《纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度》

1.5.3耐洗色牢度的测定

耐洗色牢度的测定按GB/T3921.1-1997～GB/T3921.5-1997《纺织品色牢度试验耐洗色牢度》

2结果与分析

2．1染料的选择

选用K型活性染料三只:K-3B红、K-RN金黄、K-3R蓝，P型活性染料三只：P-6B红、P-2RN金黄、P-3R蓝。在常规工艺下，染料浓度3%，分别在粘胶织物上刮色块样，烘干并汽蒸，后处理完后，在电脑测色配色仪上分别测其粘胶印花织物表面K/S值，其测试数据见表1。

表1粘胶印花织物表面K/S值

染料K/S值	K-3B红	K-RN金黄	K-3R蓝	P-6B红	P-2RN金黄	P-3R蓝
1	33.393	22.487	8.2452	34.714	32.991	8.4735
2	32.964	22.534	8.3682	34.668	32.893	8.5492
3	33.549	22.512	8.2754	34.826	32.953	8.5621
平均	33.302	22.511	8.2963	34.736	32.9458	8.5283

从表1可以看出P型活性染料刮印色块样的K/S值明显比K型活性染料刮印色块样的K/S值高,而K/S值越大表示表面颜色越深,所以P型活性染料所印的粘胶织物的得色量高于K型活性染料所印的粘胶织物的得色量.因而选用P型活性染料进行工艺优化探讨.

2．2汽蒸温度的改变对织物表面K/S值的影响

在恒定的工艺条件下，通过提高温度可以提升粘胶织物印花时的得色量．在常规工艺条件下，选用P型活性染料P-6B红（3％）调制印花色浆并刮印，改变不同的汽蒸温度，后处理完后，在电脑测色配

色仪上分别测其粘胶印花织物表面K/S值，其测试数据见表2。

表2不同的汽蒸温度下粘胶印花织物表面K/S值

温度K/S值	100℃	101℃	102℃	103℃
1	34.531	34.584	34.671	34.671
2	34.661	34.632	34.618	34.663
3	34.512	34.689	34.667	34.685
平均	34.568	34.635	34.672	34.673

从表2中可以看出，当温度在100℃～103℃时，通过提升汽蒸温度P型活性染料印花粘胶织物的K/S值变大，粘胶印花织物的得色量提高；当温度增加到102℃以上时P型活性染料印花粘胶织物的K/S值没有太大变化，因而可以选用102℃进行汽蒸，但考虑到工艺的稳定性选用103℃为最佳温度。

2．3时间的改变对织物表面K/S值的影响

在恒定的工艺条件下，延长汽蒸时间可以提升粘胶织物印花时的得色量．在常规工艺条件下，选用P型活性染料P-6B红（3％）调制印花色浆并刮印，改变汽蒸时间，后处理完后，在电脑测色配色仪上分别测其粘胶印花织物表面K/S值，其测试数据见表3。

表3

间时K/S值	4min	6min	8min	10min	12min
1	30.132	34.641	34.549	34.649	34.645
2	30.472	34.649	34.691	34.648	34.650
3	31.012	34.661	34.717	34.768	34.678
平均	30.539	34.650	34.652	34.655	34.659

从表3中可以看出：在汽蒸时间在４min～６min时，通过延长汽蒸时间，P型活性染料印花粘胶织物的K/S值变大，粘胶印花织物的得色量提高；当汽蒸时间在６min以上以时P型活性染料印花粘胶织物的K/S值没有太大变化，因而可以选用汽蒸时间为６min，但考虑到工艺的稳定性可以将汽蒸时间选择在６min～８min.

度增加尿素用量可以提升粘胶织物印花时的得色量，过多的加入尿素反而会降低粘胶印花织物的得色量．在常规工艺条件下，选用P型活性染料P-6B红（3%）调制印花色浆，改变尿素用量印花后处理完后，在电脑测色配色仪上分别测其粘胶印花织物表面K/S值，其测试数据见表4。

表4

尿素的K/S值	15%	20%	25%	30%
1	34.535	34.568	34.614	34.614
2	34.561	34.582	34.622	34.612
3	34.616	34.597	34.638	34.629
平均	34.571	34.582	34.625	34.618

从表四中可以看出：尿素用量在15％～25％时，P型活性染料印花粘胶织物的K/S值随着尿素的增加而变大，粘胶印花织物的得色量提高；但尿素用量在30％时P型活性染料印花粘胶织物的K/S值并没有随着尿素的增加而变大，反而变小的，粘胶印花织物的得色量也降低的，因而尿素的用量可以选择在15％～25％．

2．5碱剂的用量对织物表面K/S值的影响

在恒定的工艺条件下，适度增加小苏打用量可以提升粘胶织物印花时的得色量，过多的加入碱剂，活性染料易水解，反而会降低粘胶印花织物的得色量．

在常规工艺条件下，选用P型活性染料P-6B红（3%）调制印花色浆，改变小苏打用量（碱剂）对粘胶织物印花后汽蒸，后处理完后，在电脑测色配色仪上分别测其粘胶印花织物表面K/S值，其测试数据见表5。

表5

小苏打 K/S值	1%	1.5%	2%	2.5%	3%	3.5%
1	32.752	33.027	33.594	34.678	34.677	34.693
2	32.761	33.162	33.682	34.652	34.674	34.685
3	32.824	32.992	33.641	34.661	34.721	34.687
平均	32.779	33.060	33.639	34.664	34.691	34.688

从表五中可以看出：小苏打用量在1％～3%，P型活性染料印花粘胶织物的K/S值随着小苏打的增

加而变大，粘胶印花织物的得色量提高；但小苏打的用量在3%以上时P型活性染料印花粘胶织物的K/S值并没有随着小苏打的增加而变大，反而变小的，粘胶印花织物的得色量也降低的，因而小苏打的用量可以选择在1%～3%.

2.6两种染料印花后粘胶织物质量指标对比

分别称取K-3B红3g、K-RN金黄4g、K-3R蓝7g按照传统K型活性染料印花工艺打一块粘胶织物印花样,称取P-6B红3g、P-2RN金黄4g、P-3R蓝7g按照P型活性染料工艺打一块粘胶织物印花样,然后对两块色块样进行色牢度测试,其测试数据见表6.

表6

指量质料染	K型染料印花色块样	P型染料印花色块样
干磨牢度	3～4	4～5
湿磨牢度	2-3	4
皂洗牢度	3～4	4

从表6中可以看出来,使用P型活性染料印花的粘胶织物的各项牢度都优于使用K型活性染料印花的粘胶织物,因而使用P型活性染料印制粘胶织物,可以更好的满足客户需求,提升粘胶印花产品的性能和价值.

结论

使用新型P活性染料对粘胶织物进行印花,其印制出来的产品的各项性能都优于传统的K型活性染料对粘胶织物的印花.传统的K型活性染料对粘胶织物的深色印花,往往是使用的大量的染料助剂来提高起得色量,这样不仅增加的成本,还需要用大量的水去水洗,造成的水资源的极大浪费,并且在水洗时易造成搭色,而新型P活性染料在这方面较K型活性染料有的较大改进.