② 选用直接性适宜的活性染料
活性染料的直接性太高，如乙烯砜基活性染料，则扩散性差，染料易聚集在被染物表面，不易向纤维内部扩散和转移，易造成浮色多、难以清洗干净，影响色牢度，但直接性也不能太低以影响固色率，所以活性染料的直接性以中等为好，直接性的大小可由染料供应商提供的染料技术数据和从活性染料染色特征值SERF 值及渗圈试验中测得。
③ 选用固色率高的染料
固色率高的染料浮色少，固色率＞80%，染色浮色量相对较少，有利于去除浮色，固色率F＜70%，最终上染率E-固色率F＞15%的活性染料，其浮色很难清除，不适于染中深色。
④ 选用提升力高的染料
染色工艺设计，染料用量一般不宜超过染色饱和值的10%，过量的染料不能上染和固色，附在被染物表面，影响被染物的湿磨擦牢度，染深浓色务必选用高吸尽率，高固色率和高提升力的染料，如双活性基和多活性基的染料。
染料的有效管理
活性染料易吸湿水解，降低力份，造成得色量低影响缸差，为一次准确化染色、染料的存放管理至关重要。南方夏季长、高温高湿、宜建立恒温恒湿库房，开桶和没开通应分开存放，化验室打样用染料应每天从库房须取，存放时间应明确规定，进行入库时间记录。浅三元的染料，由于用量少建议染料供应商提供1～5kg的小包装。或分包装到大的磨口玻璃瓶内存放。
3． 助剂的选用
① 匀染渗透剂的选用
虽然活性染料匀染性较好，但为了增加匀染的安全系数，特别是一些厚重紧密地被染物，还是应加入渗透匀染剂，提高染液的扩散性能和渗透性能，使染料离子更容易穿过扩散边界层进入纤维内，避免染料分子过多聚集在被染物表面形成浮色，提高上染百分率，在染液中加入0.5～1g/l渗透匀染剂CAL DP 505 ，染料用量可减少5～10%，而染色深度相同，染色牢度好，这也是一次准确化染色的工艺设计不可忽视的因素之一。
② 皂洗剂的选用
去浮色好的皂洗剂，能有效地增加与未固着染料亲和并形成胶束，降低未固着染料与被染物的亲和力、增大未固着染料与水接触机会，形成内核使染染料胶束稳定的分散在皂洗液中。中性螯合分散皂洗剂SPERSE NRC ，分散性能极好，去除浮色彻底且无泡沫，切勿选用碱性的皂洗剂易改变色光得色浅。
③ 固色剂的选用
优良的无甲醛固色剂可提高活性染料染色织物湿磨擦牢度0.5～1级，固色剂是一种能成膜的高分子化合物，带有-OH、-NH2的聚氨酯或有机硅、并有交联剂与高分子聚合物交联，使其有快速成膜和耐久性能，不色变、不泛黄、不降低日晒牢度，并可使被染物手感滑爽、降低表面磨擦系数，提高被染物的服用性能，一般使用无甲醛固色剂FIX GRF 1%～2%，40℃～60℃，15～20分钟。
④ 柔软剂的选用
阳离子柔软剂虽然使被染物手感柔软，但有些易改变色光，万一需修色，很难清除干净，造成修色极为困难，阴离子柔软剂虽然价格高一些（相对阳离子），但不会改变色光而且无气味，不影响被染物的吸水性，中、高档的产品宜选用阴离子柔软剂。
⑤ 中性电解质、固色用纯碱的质量要求
要求元明粉，食盐中不含Ga+2，Mg+2离子，电解质质量的检测方法如下：配置90g/l的食盐或元明粉的溶液（食盐用25℃，元明粉40℃）加入20g/l纯碱，如溶液混浊或产生沉淀，则表明Ga+2，Mg+2杂质存在。活性染料固色用碱剂，纯碱、磷酸三钠或烧碱要合乎纯净的质量要求。固色时加碱10分钟后测染液PH值，PH值应为10.8～11.0（冷却至20℃测定），染色结束时，染浴的最终PH值应为10.6～11.0。
4． 染机的选用
染机是一次准确化染色的重要因素之一，目前国内各厂使用的染机主要是溢流机和气流机，有单喷嘴和双喷嘴及多喷嘴的，实践证明，双喷嘴缓流染机优于单喷嘴染机。为进一步保证一次正确化染色，染机应采用计算机控制和人机界面，触摸屏操作等现代化控制技术。各项工艺参数能进行在线检测，控制和显示，向智能化方向发展。
气流染色机采用空气动力学原理，用压力空气来优化溢流染机的染色的染色效果，采用较低的浴比，和常规染机相比可减少50%的耗水量，明显减少染化料用量，节能降耗，坯布所受强力低，减少折痕，明显改善匀染和织物手感，染色的一次准确性和重现性好。由于坯布高速运转，布面光洁度会受到影响。
目前推出的“双缓流”（TSF）染色机，采用高流量，低压力的蜗轮泵，喷嘴可达¢140mm，压力在0.18巴，布速280m/min，进行柔和染色，被染物不会产生磨毛，起球，折痕，并减少强力拉伸，易匀染，该机装有内部全自动相互监控（T.I.C）系统，具有不停思考的功能，监控工艺时间和水耗状况，可以在坯布不停车的情况下进行氧漂、染色、水洗和柔软的全过程运行，该机能满足一次准确化染色的工艺条件的工艺质量要求。
5． 染色工艺条件的试验与优选
为达到一次准确化染色，必须在多次试验的基础上设计染色工艺条件，如染色温度、促染剂、匀染剂用量，固色剂用量和固色PH值、浴比、布速、泵流量、染色时间等等。
一般双活性基或多活性基、及乙烯砜活性基的染料为达到一次准确化染色宜选用常温预加盐碱工艺。
在30℃，将全部盐和1/3纯碱（约5g/l）加入染机，循环10分钟，使被染物吸匀盐、碱后，在用10 min，缓缓加入染料，运转10分钟后，用1℃ /min的速率升温至50℃（乙烯砜染料）或60℃（双活性基染料），保温20min后进行第二次加碱，剩余2/3纯碱用10min加完，在保温30min染色后排液，冷水洗。
染翠兰G，黄 4G等染料可在30℃将全部盐、碱加入染机，循环10min后，然后10min内加入染料再用30min升至80℃，保温60min。
采用预加盐碱的工艺、匀染性好，得色量高，染色时间短，在常温时将盐和1/3纯碱加入染机后，在没有染料的情况下，在被染物均匀吸附盐和碱，消除纤维上的负电荷和使纤维中的部分羟基电离，然后缓缓加入染料，产生染料的吸附、扩散、上染和键合固色，但由于温度低，PH值低，所以初染率低，固色速率低，边上染、边固色、达到匀染的效果，通过升温来提高上染百分率和固色百分率，但上染和固色有较大提高后，再第二次加碱固色，提高染浴的PH值，增加了固色百分率，整个染色过程分步升温，分二次加碱，可减少染料的水解，增加得色量、对于用盐、碱量大的浓深色产品使加盐更为方便，便于工艺控制。
染后水洗：
染后需立即洗除盐、碱、助剂、未固色的浮色，水洗不及时，不净，会产生色花和色牢度差等染疵。水洗时宜先用冷水，再用温水，后用热水洗净盐、碱后才可皂洗。
表2 水洗后残留盐的浓度
结论：
针织物一次准确化染色的工艺设计和技术管理是一项综合性的多因素的系统工程，这项工程是工艺研究和技术管理的有机结合，染色工作者和技术管理者、必须从漂染加工的全过程来分析研究、影响染色质量的全部因素、建立一套完整的标准体系、接受新的漂染理论、大胆创新、不断改革旧工艺，从前处理工艺设计作起，必须选用质量可靠的染料助剂，简化工艺、进行过程控制和检测不断总结经验，设计制定出一套合理的工艺和标准，真正做到一次准确化染色。
参考文献：
⑴ 谢崢，译 染色一次准确性和即时化生产[J]。印染，2003.29（5），P46-47
⑵ 徐顺成、赵四伟、何照兴，快速无碱氧漂工艺的应用。 印染，2002.（9），P8-9
⑶ 徐顺成，提高针织物活性染料染色质量的工艺改进。针织工业 2003，NO.4，P85-88
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