（一）染料的选择 分散染料在低温或常温下很难上染涤纶纤维，只有超过涤纶的玻璃化温度时，染料才迅速上染。如果选用的几只拼色染料的初始上染速率相差太大，就很容易在这时形成局部竞染而造成色花。所以在选择染料时，几只拼色染料的初始上染率应相近，此外如选用的染料初始上染率高也易造成色花。总的来讲用分散料染涤纶时，应选用初始上染率接近，且初始上染率缓慢，品质较好，拼色配伍性相近的染料。如浅色用E型，中色用SE型，深色用的XF，SF型都基本能涤纶的深中浅染色，且效果不错。
（二）助剂的选择 分散剂对涤纶高温高压染色的影响也较大，因不同的分散剂HBL值不同，分散能力也不一样。因分散染料对涤纶的上染温度是80－100℃，所以要求分散剂有较高的分散能力，即HBL值高，浊点在100℃以上为好。各大染厂的实践证明，阴离子分散剂，非－阴离子分散剂有较高的浊点，是较理想的分散剂。
（三）升温速率的控制 升温速率也是色花产生的一个重要因素，在达到涤纶的玻璃化温度后，升温过快，染料将迅速上染纤维，形成局部上染而造成色花和色块，若染料的初始上染率高，则色花就更严重。所以，在染色升温过程中，可分三个阶段用不同的升温速率来控制。第一阶段为常温升至75℃，这个阶段分散染料几乎不会上染纤维，可用较快的升温速率2－3℃均可，第二个阶段是75－110℃，这个温区是染料上染最快的阶段，一定要采用慢升温，控制在0.8－1℃为宜，第三个阶段是110－130℃，此阶段染料上染将尽，可用1.5－2℃升温率。
（四）其它因素 例如化料、容布量、浴比、PH值、胚布是否洁净、液流速度是否合适、织物运转速度等方面对色花的产生也有一定影响，分散料一般用40℃温水化料，搅拌均匀后才能注入染缸内；投染量最好不要超过染缸的最大容布量；浴比采用1：8－12较为适宜；PH值要控制在4－4.5；染色时要求布面洁净，PH值为中性；此外，还要合理调节液流速度和织物在缸内的运转速度。
最后，染色结束后若发现有轻微色花，可加一定量的修补剂用移染的方法进行修色。
1﹑裙皱
皱条之间相互平行，头尾平齐。
皱条中间大，两头尖。皱条与平面交界处留有换梭纱尾，形状似裙子折皱。
裙皱多发生在含化纤的织物上，原坯布上不易发现。只有经印染加工处理才显现出来。产生的主要原因：
①化纤本身性能的差异或纺织厂高温定捻温度不一致，造成纬纱缩率不同；
②所用纬纱号数或捻度存在差异。
检验方法：一般开剪作次零布处理。
2﹑缝头皱
皱条与缝头相连，一条或多条，长短不一.有的在缝头一端，有的在缝头两端。
主要原因是幅地进布工缝头不良。未做到缝头平直、坚牢、边齐、针脚均匀一致。
检验方法：连同缝头开剪，作次零布处理。
3﹑印染加工皱
一般在布面呈现的条数不多，通常为直形或斜形条状，长短宽窄不一。印染前或印染加工过程中产生的皱条与正常布面色泽相差较大；印染固色后平洗过程中产生的皱条色差较小。
主要原因：
①印染前半制品原有皱条；
②印染过程中机械张力，轧辊压力调节不好；导辊、烘筒的平行度掌握不好；
③设备清洁做得不好。
检验方法：按局部性经向“条状”疵点评分。
4﹑丝光皱
印染后呈现中间深两边浅、直线或斜形的细死皱。
产生的主要原因：
①丝光机去碱蒸箱、平洗槽导布辊不平或沾有纱头、碱垢；
②丝光机张力调节不当；
③去碱蒸箱直接蒸汽管开启较大冲击织物造成摺皱。
5﹑风印
印染织物搁置被显露的部分与布面正常色泽呈现差异。一般在布的折叠处或布幅两边出现不规则的浅色档或色条。
产生的主要原因：
某些用于活性染料、分散染料的印染半制品、在制品布面带碱，或受空气中还原气体的作用，影响织物与染料的键合或固着，裸露部分产生浅色档。KN型活性染料易产生风印。
检验方法：按局部性“条状”疵点评分。
6﹑边中色差、左中右色差
印染织物边中或左中右色泽深浅不下。产生的主要原因：
①染液的轧辊或印花压力两端不一致；
②预烘或热溶焙烘时，布幅中间和两边的温度和风量不一致，造成布面左右或左中右干湿不一致；
③拼色染料在相同的加工条件下移染性能不一致，造成色泽深浅或色光的变化。
检验方法：用变色灰卡套框评级。
7﹑深浅边
布边色泽比正常布面色泽偏深或偏浅。
产生的主要原因：
①卷染时布卷布边不齐；
②染色时织物卷边造成浅边；
③边组织厚、带液量多造成深边。
检验方法：按局部性疵点“深浅边”评分 8﹑条花
沿布面经向呈现通幅性、形状不规则、深浅不一的条形或雨状形疵点。条花分坯布条花和染色条花。坯条头尾位置不变，不过缝头，两面色泽相近。染色条花通过缝头，两面深浅有差异。
产生的主要原因：
①染坯纤维原料、织物组织的均匀度差造成染色条花；
②精选毛火焰有缺口造成烧毛条花；
③织物丝光时轧碱去碱不匀，布面吸色不匀造成染色条花；
④染后烘燥急剧而又不均匀，染料泳移造成条花。
检验方法：用条花标样按影响程度评定。
9﹑色档
染色织物上沿纬向出现宽窄不一或整齐的深浅色档。
产生的主要原因：
①织布开车时操作不良或织机打纬装置不良，造成纬密或稀或密，染后色泽与正常布面色泽有差异；
②染色加工停车产生色档；
③卷染及轧卷染色轧余率过大，形成较规则的深色档；
④半成品搁置时间过长，折叠处沾污染后形成色档；
⑤丝光后织物未及时洗尽烘干，折叠处风干，染后形成色档。
检验方法：严重色档开剪去除。轻微或明显色档，按局部性纬向“条状”疵点或稀密路评分。
10﹑色点
印染布上有规律或无规律地出现色泽较深的细小点。该疵点有局部性的，也有散布性的。一般发生在浅色织物上。
产生的主要原因：
①调制染料和色浆时溶解不良；
②染料和色浆放置时间过长产生凝聚；
③设备清洁不良。
检验方法：局部性的按相似疵点评分；散布性的参照“棉节杂质、深浅细点”，按影响程度评分。
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