6、还原染料的氧化速度
不同结构的还原染料，其氧化速度不同。
有些还原染料的隐色体，氧化速度很快，汽蒸后只要经水洗、透风就可完成氧化。
比如，兰蒽酮蒽醌染料中的还原兰RSN、还原漂兰BC、还原艳兰3G、还原兰GCDN等。紫蒽酮蒽醌染料中的还原艳绿FFB、还原艳绿2G、还原深兰BO等。咔唑蒽醌染料中的还原橄榄绿B、还原卡其2G（C.1 G-8#）等。但也有些还原染料的隐色体，氧化速度却很慢。比如，蒽醌染料中的还原艳橙RK（C.1.0-3#）。硫靛染料中的还原桃红R、还原红青莲RH。黄蒽酮染料中的还原黄G等。正是由于还原染料的氧化速度，有快有慢而且相差较大，所以，在连续轧染中应用时，要注意以下事项。
（1）氧化速度慢的染料，不宜与氧化速度快，且容易“过氧化”的染料（如，还原兰RSN、还原漂兰BC、还原艳兰3G、还原兰GCDN、还原深兰VB、还原橄榄绿B等。）相拼染。不然，容易造成氧化慢的染料氧化不足，或者氧化快的染料产生氧“过氧化”。导致色光暗淡，艳度下降，色泽稳定性差。
（2）氧化前的水洗去碱程度，要依据染料的氧化特性而定。
难氧化的染料，适合在适当碱性条件下氧化。因为，染料隐色体比染料隐色酸的氧化速度要快得多，这样，可确保氧化充分。而氧化快，特别是容易“过氧化”的一些染料，在碱性较强的条件下氧化，则容易发生“过氧化”，使色泽泛绿变暗，使色光失去真实性。所以，氧化前的水洗要强一些，织物带碱要少一些。以还原兰RSN为例正常为艳兰色红光，过氧化为吖嗪结构化合物，变暗绿色
（3）为了使氧化性能不同的染料，均能实现“正常氧化”，确保色光艳丽、纯正。连续轧染时，不宜采用水洗、透风氧化法，而适合采用双氧水氧化法。因为，双氧水在弱碱性条件下，氧化温和，不致引起染料的“过氧化”。
7、还原染料的皂洗效应
所谓“皂洗效应”，就是染着在纤维上的还原染料，经高温湿热处理，（如皂洗、水洗、烘干等），会发生深浅，色光变化。
浸轧在纤维上的染料，经汽蒸、水洗、氧化后，在高温皂洗的过程中，会发生以下改变：
（1）染料经氧化，由还原态变为氧化态，对纤维的亲和力大大下降，在高温皂洗过程中，这些处于高度分散状态的染料分子，会发生移动，形成聚集，甚至形成晶体—结晶状态改变。
（2）染料分子在纤维内的存在取向，在皂洗过程中，也会从与纤维分子链平行的状态，变为与纤维分子链垂直的状态—存在取向改变。
（3）在皂洗过程中，有些染料会异构化（顺式 反式）—分子构型改变。
正是由于纤维上的染料，在结晶、取向、构型等方面发生了改变，而导致染料吸光性能改变，染色色光改变。
可见，经过汽蒸、水洗、氧化后，纤维上的还原染料，并非是稳定态，而是亚稳态。实验表明，要使染着在纤维上的染料，从亚稳态变为稳定态，使之充分发色，保持色光稳定，只能通过高温皂洗来实现。然而，现实的问题是，不同品种的还原染料，实现“充分发色”所需的时间是不同，有的发色快，有的发色则很慢。
大部分染料基本发色所需的皂洗时间，最少也要1min以上，而充分发色至少需4—5min以上。在连续轧染生产中，由于轧染设备的限制，皂洗时间通常只有60—70秒，（60m大皂洗箱，车速50—60m/min）。这对容易发色的染料，如，灰BG、黄G、紫2R、兰GCDN、漂兰BC、艳绿FFB、棕R等，可以达到“基本发色”，而达不到“充分发色”.
对于发色慢的品种来说，如，深兰BD、深兰VB、桃红R、棕G、棕GG等，不要说“充分发色”，就是“基本发色”也实现不了。 显然，还原染料按常规工艺连续轧染，落布色并非是稳定态，而是一定程度的亚稳态。 正因为如此，还原染料（尤其是发色慢染料），连续轧染下来的织物，（1）在湿热后整理（柔软热拉、预缩）的过程中，由于纤维上的染料会继续发色，（直到实现稳定状态），所以，深浅、色光会发生一定程度的改变。（2）还原染料轧染的色布，在耐洗色牢度（GB/T 3921-4，95±2℃*30min）测试过程中，原样变色一般较大，甚至达不到外销要求。可见，“皂洗”对还原染料轧染而言，不仅是为了去除浮色，提高鲜艳度和色牢度，还有一个使染料发色，稳定色光作用。 为此，对还原染料轧染中的“皂洗”务必要十分重视。
（1）因为温度越高，染料发色所需的皂洗时间越短。所以，必须在95—98℃高温条件下皂洗，绝对不能边开车边升温。
（2）皂洗时间起码要保证在60秒以上。所以，轧染车速的确定，对还原染料来讲，不仅要考虑所染色泽的深浅、织物的厚薄、染料还原速度和氧化速度的快慢，还必须保证皂洗时间，能使染料“基本发色”。
（3）实验表明，不同类型的皂洗剂，不仅与染色牢度密切相关，对还原染料的发色，也有一定的促进作用。因此，应选用阴/非离子复合型，内含螯合分散剂的皂洗剂。因为这类皂洗剂，具有较强的分散、乳化、净洗、携污能力，综合效果良好。
由于还原染料，具有较全的色谱，尤其是有许多中间色，如：橄榄色、卡其色、棕色、绿色、灰色、肉红色等。而且基本上是单一组份；染色牢度特别是皂洗白布沾色牢度，日晒牢度，汗光复合牢度，比活性染料好等优点，所以，还原染料的应用范围，日益扩大，消耗量日渐增加。如何将还原染料用得最好，应成为染色工作者认真研究的课题。
1、还原染料的质量
还原染料，无论用于悬浮体轧染，还是隐色体浸染，共同的质量要求是：
（1）染料颗粒要细。 80%以上的染料颗粒，应＜2μm（微米），没有大于微米级的粗颗粒。这是因为，还原染料不溶于水，用于轧染时，只能制成悬浮液（分散液）使用。若染料粒子粗，第一，悬浮液稳定性差，容易沉降。第二，同样重量的染料，比表面积小，接触烧碱、保险粉发生反应的机率少，还原溶解的速率慢，这不利于染料的匀染透染，以及染色牢度的提高。第三，染料不经研磨浸轧染色，会降低染料的透染性，甚至会产生色点。
（2）润湿性要好即，染料撒入水中，亲水性好，润湿快，不飘浮在水面上或结球结块。这有利于提高染料的分散均匀性以及染液的分散稳定性。同时，也可降低染料粉尘的飞扬性。
（3）要有良好的悬浮稳定性即，配就的染料悬浮液，在放置过程中，染料粒子不聚集，不沉降，分散均匀。
（4）批间深浅，色光差异要小与活性染料相比，还原染料的合成方法要复杂得多。合成条件既使有很小的波动，也会影响成品的色光。统一化处理稍有疏忽，就会造成成品的深浅差异。这一点，要彻底克服，客观上难度很大。但是，从应用的角度讲，要求染料的批间深度差，只能在3%以内。批间色光的差异，必须控制在肉眼不可察觉的范围。因此，在染料加工过程中，必须进行“调色处理”，（这类似于染色中的修色），目的是使染料成品的力份、色光达到出厂标准。
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