因此，要求试验室应为染色车间提供染色阶段的标准色光，其正确的对应关系见图１。

当客户的同一种颜色产品生产时间间隔较长时，试验室应及时复样（即重新打样），发现有较大偏差要及时校正。

６生产时色光偏差的控制

在客户允许的△Ｅ范围内，生产中应统一控制为＋△Ｅ或－△Ｅ偏差，如果同时存在±△Ｅ（互为补色的色光偏差），则极有可能因缸差过大而被客户拒绝，尽管此时△Ｅ仍在客户要求的范围内。

此外，染色车间生产时要保証颜色标准的统一性和唯一性。有多个标准共存，对于真正控制缸差极为不利。由于实样标准会随时间及空间的变化而产生一些变化，因此对色实样的及时更新十分必要。随着计算机技术的发展，采用计算机进行色差的数字化管理，可有效解决上述问题，这是企业实现现代化管理的发展方向之一。

７正确的调色方法

由于色光与标准要求有偏差而进行机内调色是染色过程中经常进行的操作。各工厂所采用的调色方法各不相同，但一个共同的原则是﹕当色光已偏红、偏深时，宜采用皂洗后调色法，因为经验表明，红色活性染料随时间的延长会有一个持续的上染过程，色光表现上会越来越红﹔当色光偏黄或偏兰时，宜采用“半脚水”调色法，此种方式会更快捷有效﹔当色光整体偏浅时，宜采用按比例“全脚水”统加法。

８正确的配缸方法

合理配缸也是减少缸差的有效方法，原则上同一种颜色的配缸数量越少越好。当一种颜色的配缸数量在２缸及２缸以上时，先做第１缸，按原工艺执行，如第１缸色光不符，调整工艺配方后，再进行第２缸的染色﹔然后第１缸按第２缸的色光进行调色处理，以后的染色均按第２配方进行。当然在配缸数量只有２缸时，也可以同时染色，并同时进行调色处理。值得注意的是，第１缸的配缸容量应尽量偏小，必竟调色是染色工艺中风险较大的操作过程，原则上应把风险控制在最小范围内。另外，在同一染机内染同一种颜色，尽量做到每次容布量一致，对于减少缸差有较大益处。

９设备及操作人员的稳定性

染机类型的不同是产生染色缸差的重要因素之一。在计划排缸时，尽量将同一品种同一颜色的布在同一类型染机内生产，能在很大程度上减少缸差的产生。当然这要受到染厂实际生产条件的限制。而如果能够做到操作人员的固定，即所谓的三固定（固定人员、固定机台、固定工艺），会更有利于操作工人经验的积累，同时人为的操作误差自然会减少许多。

１０对色人员的职业素质

现场管理经验无疑对减少染色缸差相当重要，这一点所有染厂都有共识，因此在关键岗位上的关键人员的职业素质要求较高，应具有理论与实践相结合的业务能力。

总之，缸差的产生因素较多，对其控制是一个复杂的过程，单纯地将其归为技术或管理因素都不够客观。如何去控制，各个工厂都有自已的一套经验方法。实际生产中，只有在相关技术及一线管理人员的共同努力下，缸差的发生几率才会降低。