2.2先锋试产
(1)未经复样的处方不能试产。
(2)车间大批量投产新色号前，必须预先先锋试产一缸。绝对不能试产和投产一起投入(实际是不经试产直接投产)，以免因色光或色泽过头，造成大批量减色、剥色或改染。
(3)试产开处方前，对打样间提供的生产复样与客户提供的原始样，要认真进行色光与色泽的核对，若有差异，开处方时要预先对处方用量做必要的调整，以确保试产成功。(4)车间放样试产时，色光的核对要注意三点：①原始样、确认样都具备时，试产样的色光应严格控制在两者之间，不可超出范围。②有原始样而无确认样(一般是小样不必经过客户确认，而直接试产)，或者只有确认样而无原始样时(一般是工厂提供色样，客户确认的样)，试产样应以原始样或认可样为标准，色差应控制在4级以上。③新色号在出缸前，应剪一块有代表性的色样，仿照大货作柔软、防水或焙烘等后整理试验。因为染色后整理对色布的色光有相当的影响。选用的助剂不当(如柔软剂泛黄性大等)或实施的工艺条件不当(如焙烘温度过高、焙烘时间过长等)，对色光的影响就更明显。特别是棉涤或涤粘织物中，涤纶染深色而棉(粘)染浅淡色时，在130℃以上后整理过程中，由于纤维表层存在整理剂(特别是硅油柔软剂)，会导致染着在涤纤内部的分散染料大量地向涤纤表面迁移，造成棉纤或粘纤严重污染，从而使布面色光发生显著改变。如果忽视了这一点，必然会造成“出缸样相符，成品样色偏”的结果。
2.3棉锦或棉涤闪色纬弹交织物(经纬异色)，其经纬密度对布面闪色效果影响很大(即使经纬色泽完全相符)。因此，除了染前必须做定形拉幅以外(应宽于成品门幅)，还必须注意到在染色过程中，不同的染色设备(卷染机、液流机)对织物经纬密度的影响不同，使染色后布面的闪色效果产生差异。所以，放样对色时，除要做到经纬色光深浅与标样相符外，还要将样布扩幅到成品门幅尺寸，以核对布面整体闪色效果。这里要强调一点，要以布面整体闪色效果为准，经纬单色存在一定差异是允许的。
2.4放样试产调整色光时，有人喜欢用处方以外的染料品种甚至不同类别的染料来调色。如以活性染料红m 3be、黄m 3re、蓝m 2ge染色，当欠蓝绿光时，不是用活性黄和活性蓝来调整，而是以活性翠蓝来调色，甚至以直接翠蓝来调色，这是不允许的。因为这样的处方，无法作为大生产的标准；这样的样布，在规定的光源下，往往会加重跳灯趋向。2.5试产对色时，如果发现染样色泽太深、太暗或太红，超出调色允许范围，而要以纯碱(烧碱)法、双氧水法或保险粉法处理减色修色的，即使加料修色成功，该样也不能作为大生产的标准。因为经过减色处理的布样色光，与正常染色的布样色光，很难融合一致。因此，必须在第一缸试产样的基础上，对染色处方作适当的修正，再试一缸。否则，大量生产后，颜色很难与第一缸相似。
3大生产3.1试产后的样布，必须经客户确认并签字方可批量投产。因为试产样的色光、色泽，与客户提供的原始样(或确认样)相比，不可能达到5级，总有一些差距。在实际生产中，往往会发生工厂认为试产样已在客户要求以内，并以此为标准批量投产，而最后客户则认为色光、色泽与要求还有差距，拒绝收货，因而造成批量性返工复修。
3.2经客户确认并签字的试产样，应和客户原始样、确认的小样贴在一起。大生产后的出缸样，应严格控制在试产样与原始样之间应该注意，大生产后的每一缸出缸样，都必须靠上第一缸试产样，切忌第二缸靠第一缸，第三缸靠第二缸的做法，以避免因累积误差最后使色光“走样”。还要指出，放样调色人员的目光一定要统一。统一目光，是减小缸差、稳定色光的关键。为此，定期或不定期的进行统一目光的训练，是十分必要的。
3.3生产过的老色号，相隔一周以后再投产，必须提前先锋试产一缸，切不可成批量投产。因为相隔一段时间后，常常因半制品或染化料的差异，导致色光变化。
3.4平缸与液流缸的染色处方不可通用，变更染色方式，必须重新打样试产。生产实践表明，染色处方相互串用，必然导致染色失败。
3.5同一色单上的同色号，要定缸定人生产。因为不同的挡车工，操作手法不同，即使同样的染色设备，其染色结果，也有差异。所以，同一色号，只有定缸定人生产，才能获得最稳定的染色效果。
3.6同一色单中的同一色号，必须以同一工艺前处理，同一工艺染色。若中途变更工艺，肯定要造成染色结果偏差，影响成品色光的稳定。因此，当前处理工艺或染色工艺必须变更时，一定要做先锋试验。
3.7不同厂家的坯布，即使组织规格完全相同，其染色结果也并非完全一样。主要是纤维组分的物理、化学性能不同所致。尤其是棉锦布或锦棉布，当所使用的锦纶丝牌号、批号甚至品种(锦纶6、锦纶66)不同时，染色结果的差异就更大。因此，同一色单中的同一色号，务必要用同一纺织厂同一批号的坯布生产，中途千万不可更换坯布，若必须更换时，务必要做先锋试验。
3.8色布改染是染厂常有的事。无论是色布直接套色改染，还是减色或剥色以后改染，都必须重新打样试产，绝对不能直接改色(包括改元色)，因为这样做，很难做到色光相符达到客户外销要求。
3.9染色加料前，一定要先剪一块待染半制品样，与打样用半制品进行比较(尤其是染浅淡色泽或艳亮色泽)。若发现待染半制品布太黄或太暗时，投产处方要预先加以调整。必要时，甚至要进行复漂补救处理，切不可盲目投料染色。
3.10染色后剪样对色时，剪的样布，必须具有代表性。生产实践表明，布匹头梢1 m以内，通常含杂较多，半制品质量较差，因而，染色后的色光和深度，一般没有代表性。染前磨毛产品，匹间缝头两侧1 m以内，磨毛效果差，其染色深度一般明显较浅，色光也不正常(布面绒毛越厚密丰满，得色越深，反之得色越浅)。所以，对色剪样时，无论磨毛产品还是其他产品，一定要在缝头两侧1 m以外剪样。其他产品，一般可剪边中2块小样对色；磨毛产品，则要剪左中右3块样对色。磨毛布往往在批与批之间、头尾之间，特别是左中右之间，存在磨毛程度上的差异。若从布当中剪一块样对色，常常会因缺乏代表性，而造成整缸布色偏。如果采用双管或四管喷射液流机染色，由于各管的投布量、染液液位、运转布速等，在实际生产中往往有一定的差异。所以，管与管之间或多或少存在着“管差”(色光或深浅)。因此，染色后，各管要同时剪样对色，若发现管差明显，就要采取必要的补救措施。
3.11染后剪样对色时，如果色光或深浅在调色允许范围之内，则按照对色标准加以调整(包括直接加料调整和简单减色后加料调整)；如果色光或深浅超出调色允许范围，要及时出缸重新打样(需要减色或剥色的，要处理好后出缸)。不能在缸里盲目调整，不然，即使色光调整到位，也会因在缸里时间太长，造成质量降级。
3.12染色实践表明，染料品质的一致性和计量的准确性，是稳定染色色光的基本保证。为此，第一，常用染料要建立一套标准样品，平时要用蜡封，以免受湿。新染料进厂，必须与标准样品做平行染色试验，色光、深浅合格者，方可使用。切忌不设标准品，或不经对比试验就使用。第二，计量要准确，一定要使用电子秤称量。小于1 kg的，要用感量0.2 g的电子秤，如果染特别浅淡的色泽，必要时要预先配制染液。小于5 kg的，要用感量2 g以下的电子秤，老式托盘秤不能使用。这对于稳定色光，十分重要。
3.13染色布烘干后，不能直接进行后整理，如柔软整理、防水整理等，一定要加一道半成品检验，主要检查布面质量是否合格，尤其是色光、深浅是否在标样允许范围之内。检验合格者方能进行后整理，否则，将会给返工复修带来麻烦，甚至造成无法复修、改染。
3.14常用的后整理助剂，如柔软剂、防水剂、抗紫外剂、抗菌剂等，在受热后自身的泛黄程度、阳离子性与阴离子染料之间的化学作用、在纤维表层的结膜、对织物吸光反光性的改变，以及自身的酸碱度对染料色光的影响等，都会对染色布色光造成不同程度的改变。所以，要务必认真选择助剂，品牌一旦认定，不宜经常更换，以免影响色布色光的稳定。
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