在两相法印花工艺中应用高效蒸化技术，具有加快反应速度、提高生产效率、缩短蒸化时间、提高得色率与色牢度、节能环保等众多优点。我公司近年作了一系列的小样试验和大机生产，收效甚好。
棉织物的两相法印花工艺与常规工艺比较：
传统印花工艺流程 前处理白坯→染料、碱化学品同浆印花烘干→蒸化固色(102℃×7～8 min) →洗烘
两相法印花工艺流程 前处理白坯→不含碱等固色剂的染料单浆印花烘干(第一相) →轧固色化学液高效短蒸(第两相，llO～140℃×10～40 s) →洗烘
棉织物两相法印花工艺已有数十年的历史，国内主要用于分散、还原染料生产迷彩服。活性常规汽蒸两相法印花在20世纪60年代也有开发，但高温快蒸两相法印花由于设备、染料和工艺等方面的限制，国内大机生产较少。由于两相法印花的印浆内不含碱等固色剂，而是在印花烘干后再轧第两相的固色液，然后汽蒸皂洗烘干完成。因此，在完成轧化学液固色皂洗后，如何保证印花织物的花型轮廓的清晰度和白地不被沾污，是工艺的关键。
1 高效蒸化技术的发展
两相法印花的染料在轧化学液后能在数十秒内快速反应、高效蒸化固色，并获得白地不被沾污、无拖色、轮廓清晰的花型。生产中除了关键的工艺技术外，首先要通过一个有效的设备去实施，即高效快速蒸化机。从早期开发的门式、桥式、圆桶式、悬挂式、回转式到塔式蒸箱，以及德国高尔乐公司(GMT GOLLER)的GOLLER FLASHAGER狭缝直立式快速高效蒸化机的面世，欧洲已有成熟机型加工生产。高效蒸化机采用过热蒸汽(电加热蒸汽)代替早期的间接或直接蒸汽，容布量仅12～18m，蒸化时间缩短到数十秒(10～40s)。设备整机尺寸仅为4600mm×4100 mm×9500mm，比国产机(5500mm×4300mm×8623mm)略低一点，容布量为12m。卧式双辊双轧槽低给液轧车代替了早期的立式两辊轧车。GOLLER FLASHAGER蒸化机蒸箱有8、10、12、14 m不等容布量，配有轧辊清洁装置，可连续批量生产，并及时清除沾色等疵点。要获得高质量产品，恒定的蒸汽流量控制(过热蒸汽流量控制器)；蒸箱内上、中、下、左、中、右均匀稳定的温度；均恒的低给液量控制轧液系统(可调节剂量的低给液面、浸轧机)；配料循环系统的正常运转，以及小容量织物在蒸化机中的低张力恒速运行等，都是衡量蒸化机能否适应两相法印花的关键因素。
近年来，国产蒸化机也有发展。例如余姚纺织机械厂的高效蒸化机，将过热蒸汽发生器在原来的基础上增加了自动编程控制器，使生产过程中的蒸汽流量、温湿度都比以往稳定。本厂的试验是在该机上进行的。
2 还原染料高温短蒸两相法印花
2.1机理
还原染料两相法印花的机理类似于悬浮体轧染，分散在印花浆中的不溶性还原染料颗粒(第一相)，被印制到棉织物表面并烘干，然后浸轧还原固色液(第二相)，进蒸箱高温短蒸，不溶性还原染料被碱性还原剂还原成可溶性隐色体，并迅速被棉纤维所吸收，经水洗_氧化_皂洗_清洗和烘干，此时可溶性隐色体又被氧化成不溶性还原染料，而被固着在纤维上。
2.2影响印花质量的因素
2.2.1 染料的还原电位
染料的还原电极电位指染料转化成隐色体时的电位，它的高低显示染料还原的难易程度。一般还原染料的还原电位在-640～-927 mV，必须选择还原电位超过染料还原电位的还原剂，才能使染料有效还原，还原电位过低或过高，将造成还原不足或过度。实践发现，用烧碱、保险粉作还原剂效果较佳。由于还原剂的还原电位不同，其还原速度、汽蒸时间也不同。保险粉的还原电位为-1040mV，用它作还原剂，染料在烧碱存在下形成可溶性钠盐，还原效果好。但保险粉不太稳定，易分解。据有关资料介绍，它在原装密封筒、高位槽、轧槽工作液内及从出轧槽到进蒸箱的空气中的稳定性的允许时间，分别是2～2.5 h、10～15 min、0.5～2 s。对此，除了使织物轧液后在最短的时间内进入蒸箱，并降低工作液温度的专用设备外，还必须以此为依据制订合理的工艺与固色液配方。生产过程中则应严格控制烧碱和保险粉用量，以免在连续生产中随着时间的延长，保险粉分解、用量不够而造成还原不足、色泽萎暗和色差等一系列质量问题。
2.2.2印花浆配方
为保证印花织物在轧碱后染料不会从花型轮廓中渗出沾污白地，而造成花型轮廓不清晰或拖色，需选择在遇强碱和其它化学品浸轧时能凝聚的印花糊料。海藻酸钠、瓜豆耳浆和改性淀粉醚等糊料都有较好的凝聚效果，但若控制不好，会影响凝聚效果，在织物表面形成薄膜包覆，从而影响染料迅速进入纤维。因此，应按比例配制成混合浆，如将海藻酸钠、汽巴的ALCOPRINT 7860(聚丙烯酸酯增稠剂)和荷兰AVEBE公司的淀粉醚CR拼混，可获得花型清晰、得色量高、色泽丰满，色牢度良好的满意效果。
2.2.3 轧液率及蒸化固色条件
在还原两相法印花的轧液工艺中，合理的低轧液率非常关键。不同重量、组织规格的纤维素织物，不同面积花型的染料量与固色液烧碱、保险粉浓度、带液量的关系，原糊与印浆的制作，染料的溶解(撒粉法)，蒸化固色温度与时间等各种工艺参数，都将直接影响印花质量。应通过试验，确定合适的工艺条件，并严格监控固色工作液中保险粉浓度，固色时的低轧液率、温度和车速等工艺参数。
3 活性高效快蒸两相法印花
活性染料具有色泽鲜艳、色谱齐全、操作方便、价格低廉、色牢度高和匀染性好等特性，是目前棉、麻和粘胶等纤维素纤维面料应用最广泛的染料。我们试验了活性染料两相法印花的可行性。
3.1 与一相法印花工艺的区别
传统活性一相法印花工艺 前处理白坯→活性染料(含碱、尿素等化学品)同浆印花烘干→蒸化固色(102℃×7～8 min) →洗烘
活性高效快蒸两相法印花工艺 前处理白坯→活性染料(不含碱、尿素等化学品)单浆印花(第一相)烘干→轧碱固色液(第两相) →高效短蒸(1 10～140℃×10～30 s) →洗烘
制浆 两相法印浆与常法印浆不同，一般情况下不用尿素、小苏打，染料加原糊(纯海藻酸钠浆或混合浆)即可。操作简便，由于不含碱，印浆非常稳定。
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