棉结、杂质和短绒在清梳联工艺处理上是一组矛盾，通过对“青锋”牌清梳联工艺特点进行分析，提出了“连续均匀喂给、薄喂柔和开松、早落少伤纤维、梳理转移适度、结杂短绒兼顾、气流参数保证”的工艺要点，并作了简要理论分析，指出做好开松、分梳元件的配套工作，根据品种要求与使用原料条件调整好工艺。并加强日常维护保养工作，是降低生条结杂和短绒的重要措施。

近几年国产清梳联技术进步较快，表现在机械加工精度的提高，单元机型和流程机台配置的改进，控制技术的进步，分梳元件的优选配套和滤尘技术的配合等方面，已被广大用户接受并得到迅速推广，对改善和提高棉纱质量水平起到了积极作用。棉纺织厂工程技术人员在生产中不断研究并改进工艺，积累了不少经验，但普遍遇到的突出问题是生条含短绒(≤16 mm以下)偏高，而采取降低短绒的措施往往又会影响结杂的清除，特别是棉结。要处理好这一对矛盾，应根据品种需要做好设备选型和流程配置，尤其是开松、梳理元件规格的选择，工艺上对开松、除杂、减少棉结和排除短绒必须统一考虑，同时还应加强基础性技术管理工作，才能获得最佳效果。在实践中我们通过对“青锋”牌清梳联工艺特点进行分析、改进，逐步形成了“连续均匀喂给、薄喂柔和开松、早落少伤纤维、梳理转移适度、结杂短绒兼顾，气流参数保证”的清梳联降低结杂和短绒的生产工艺要点，已被广泛采用，对于其他机型清梳联流程也会起到参考作用。

1连续均匀喂给的控制

提高开清单元机台的运转率，做到连续均匀喂给，这样在相同产量前提下抓取棉束最小、最匀，开松效果好，棉束表面积增加，杂质易于暴露，有利于排除，同时也为均匀混和创造了条件。

1．1提高抓棉机运转率

抓棉机多包取用、精细抓棉是短流程的基础。在加工过程中，随着原棉逐步开松，杂质逐步减少，但棉结、短绒随着打击力度的增大和经过单元机台的增多是逐步增加的。因此现代清梳联开清部分均采用“一抓一开一混一清”的短流程工艺。一般要求自动抓棉机的运转率应达到95％，至少也要保持90％以上。它是通过调整主要参数：小车往复速度、抓取辊速度、抓取辊刀片与肋条相关隔距和抓臂每次下降动程来实现的。四个参数选择是否恰当，不仅影响运转率的高低，棉束重量的大小，还影响单位时间抓取棉包唛头的多少，最终影响除尘杂和均匀混和效果。在通常情况下，抓取辊速度采用1250 r／min～1350 r／min，不宜过高，否则抓取力大，损伤纤维，近几年有的厂采用1000 r／min；抓取辊刀片与肋条隔距采用负值，抓取浮起于肋条以上的棉层，抓取棉束小，一股采用-2 mm～-3 mm。二者调整好后平常生产不便于变动，保证产量供应主要靠变动小车往复速度和抓棉下降动程来实现。要提高运转率，关键是操作工应根据棉包密度的变化及时调节(小车速度确定后也不轻易变动，重点是掌握抓臂下降动程)。为了做到多包取用，往复速度以控制在15m／min左右为好。目前生产中碰到的问题是棉包密度差异大，进口棉包密度要比国内棉包大得多，拣“三丝”后各厂打包的密度也不一样，这对保证自动抓棉机实现精细抓棉造成了困难。例如棉包过松，为了保证供应，有的厂小车往复速度高达18 m／min，抓取辊刀片与肋条隔距-5 mm～-7mm，抓棉臂每次下降动程也相应较大，致使棉块体积必然相对较大，对除尘杂和均匀混和均不利。在此情况下，有必要适当提高抓取辊速度，因为速度越高，则抓取的棉块相对越小(棉包密度小，对纤维损伤也相对较小)。反之如遇紧包棉，则可相对缩小刀片与肋条的隔距和抓棉臂每次下降的动程，为了少伤纤维，适当降低抓取辊速度。一般国内外抓取辊配两档速度(如立达公司为1335 r／min和1．565 r／min)，而“青锋”牌FA009型自动抓棉机抓取辊采用变频调速，同时正式推出2300mm长度的抓臂，使横向排包增加了25％，(国棉包)，既适应各种棉包密度，并可根据不同原料、纤维细度、成熟度等为优选抓取辊速度提供方便，同时由于抓取量的增加(抓臂长度1700 mm～2300 mm)，在供应产量不变的情况下，也为调小抓臂下降动程创造了条件，做到棉束相对较小，有利于排除尘杂和均匀混和。

1．2提高多仓混棉机的运转率是保证开清流程

机台高运转率的核心

只有提高多仓混棉机的运转率，才能保证自动抓棉机高运转率，实现多包取用、精细抓棉，同时做到均匀送出棉流。“青锋”牌FA029型多仓混棉机的斜帘、水平帘子均采用变频调速，斜帘运转率受FA116型主除杂机棉箱内部压力传感器和喂棉罗拉控制，调试中可达100％；水平帘子受控于斜帘子速度，只要设定好棉仓压力范围(纺棉180 Pa～220 Pa)，就为提高FA009型抓棉机运转率创造了条件，一般可达95％左右(FA009型机运转受控于棉仓压力的变化)。这时，在一定产量下不仅做到抓棉束最小(产量在350 kg／h一500 kg/h时，棉束重量约在16 mg／块～25 mg／块)，而且抓取每个唛头次数也相对最多。

1．3主除杂机运转率必须做到100％

为了控制好生条重量CV值和重量偏差，必须抓好三个重要环节：主除杂机要做到向喂棉箱上管道连续均匀地送棉；上棉箱向下棉箱连续均匀喂棉和配备自调匀整器；“青锋”牌清梳联流程配有连续喂棉装置(FT1301 B)，做到主除杂机喂棉罗拉运转率100％，保证了筵棉薄喂入，对主除杂机除尘杂有利。

2开清棉有关工艺与结杂短绒的关系

实践证明，筵棉含结杂、短绒情况除了和原棉质量密切相关外(特别是棉结)，更重要的是取决于开清部分流程机台配置、打手形式及相关工艺参数(如打击力度，排杂方式)。现代清梳联开清部分多采用“一抓一开一混一清”短流程配置，如何做到薄喂入，实现柔和开松，减少打击力度，对多排杂和少产生棉结和短绒尤为重要。连续均匀喂给对开棉机和主除杂机的薄喂人创造了条件，可根据原棉含杂情况合理选择打手(滚筒)形式和速度，减少打击力度，既可提高除杂效率，又可少产生棉结和短绒。同时可根据含杂类别，合理分配开、清机台除杂效率。

2．1充分发挥单轴流开棉机除大杂的作用

目前国内开棉机多采用单轴流或双轴流形式，但普遍认为单轴流优于双轴流。FA105A型单轴流开棉机的设计特点：(1)棉流在上盖内部导棉槽的作用下，可绕打手5．5圈(机长1600 mm型)，开松清除时间长；(2)尘棒分四区可调，尘棒角度的变动既可调整尘棒间隔距，同时也调整打手与尘棒间隔距；(3)棉流在自由状态下受V形角钉弹打作用，开松除杂作用逐步增加；(4)车肚排杂，打手前侧设排微尘和短绒网孔；(5)打手为变频调速，调整工艺方便。因此FA105型机除杂效率高，一般可达25％以上，有的厂试验可高达35％，远远高于双轴流开棉机。

如何发挥单轴流开棉机的作用，工艺上应注意两点：

(1)掌握好四点压力。棉流人口处静压一般应掌握在+50 Pa-+150 Pa，不能过大，否则受气流冲击入口处尘棒间落白花；出口处静压一般掌握在-50 Pa～-200 Pa，不能过低，否则会回收短绒和尘杂；排杂口应保证落物顺利排出，一般静压不低于-800 Pa；排微尘口静压一般控制在100Pa～-200 Pa，不宜过低，否则网眼易被短绒糊死。