以数字化染色加工过程中的提高一次对色、染色成功率(RFT)，提高染色加工产能和生产效率为例，分析应用先进的数字化染色相关技术和自动化设备整合，帮助企业在节能减排的同时，降低染色加工成本。
根据国家中长期科学和技术发展规划纲要(20062020)的要求，为了达到节能减排的目标，预计到2012年，染整加工主要单位产品综合能耗，其中：染色平均约为42kg标准煤／100m；印染行业降低消耗204万t标煤／a；新鲜水消耗量下降到2．5t／100m，总量减到12．75亿t／a；废水排放量下降到2t／100m，总量减到10．2亿t／a，减排2．55亿t／a。
在企业面对节能减排的压力的同时，也面临着巨大的国内外市场竞争压力，原料的价格上涨、人工成本的提高、汇率的变化等等，印染企业必须改变传统的管理和生产加工模式，才能在激烈的竞争中抢得先机。单纯对染色加工而言，一次对色和染色成功率(RFT)和快速及时的生产过程就成为印染企业应对危机和保证可持续发展的重要指标。
1数字化染色控制技术
产业升级是产业由低技术水平、低附加值状态向高技术、高附加值状态演变，但简单地将高技术、高附加值、资金密集型产业作为产业升级的目的，从而违背产业发展的规律。就纺织印染行业来说，过去的10年，中国纺织印染行业飞速发展，国内印染企业先后投入大量的资金购买先进设备与软件，从化验室电脑测色配色、自动滴料称量和小样染色机，到车间现场自动称量、排缸、染色机自动控制和中央控制，乃至印染企业ERP系统。总体来看，大多数印染设备和系统提供商的在各自的领域内都很成功，每一生产加工阶段都有优秀的系统并发挥出其各自的功能。但遗憾的是，这些系统组合在一起，却无法组成有机高效的整体，进而导致效用大打折扣，在拥有大量高技术含量的设备的同时，高能耗、高成本、低效率、低质量成为多年来纺织印染行业的整体诟病。如何平衡效益和能耗、局部和整体、投入和产出、产量与质量，在提高染色质量的同时降低消耗，发挥出各个系统的组合整体优势，成为纺织印染行业亟待解决的问题。
数字化染色加工技术是集成了数字化颜色技术、数字化自动检测和染色控制技术、智能染色调度技术和染色工艺优化技术的整体，并结合信息化网络技术和系统集成，从单个染色加工单元的高效，到整个染厂自动化单元的整体协调配合，从而实现染色加工过程的管理和控制一体化。能够降低染色加工的成本的同时，提高染色的质量，缩短与买家的交货期和争议。节能减排不仅仅是投入，更重要的是降低成本、提高效益和产能的有效途径。通过采用先进染色加工技术和装备，提高印染企业管理水平，提高染整工艺技术水平，从而达到提高纺织品颜色的质量和稳定性，最终提高产品的档次和附加值，而且同时能够达到节能减排的诉求，兼有经济效益和社会效益双重优势。
下面以染色加工过程中化验室测配色和现场自动染色控制、染色工艺优化为例，分析数字化染色对降低成本和节能减排的绩效。一个具有4条生产线连续染色的印染该厂有练漂、染色、印花、整装4个主要生产车间，其中练漂车间有2条生产线；染色车间有4条连续染色生产线，一条活性染料染色专用、一条还原染料染色专用，还有2条混合线(活性、还原均可)，后整理车间有8台拉幅定形机。年产超过2000万m。每年染料成本约2000万元人民币，助剂成本在350万元左右。用在环保方面的投入约每年200万元。每年仅染色试车成本约1800万元，每米布成本约0．4～2．5元。企业投入约500万元进行数字化染色技术改造，在现有的染色设备的基础上，引进染色设备自动控制、电脑测配色、染料助剂自动称量和生产现场染色工艺优化系统，并在各个自动化系统之间实现整合连线。
在印染厂的化验室，采用电脑测配色和自动打样系统连线，这里仅仅以提高化验室打样成功率为例，一个颜色的打样从平均4次减少为平均2次，一次配色成功率提高一倍，化验室每年的打样效率提高20％的同时，成本节省约34％(表1)。
对于染色现场，采用数字化染色的优化控制染色过程，进行不同自动化系统之间的整合连线，实现染色信息的数字化存储、传输和共享。整个系统运行5个月的统计数据表明，染色生产现场更少的染色追加；更少的染色失误(包括重染、改染)；染料和助剂的节省；优化的染色加工时间；在不增加新的染机的情况下，带来更高的染色能力。采用更加准确的染色机控制系统减少了生产失误或出错，更合理和高效的生产计划调度，更加准确的控制染料助剂称重、溶解和加料，并且能够根据染色所涉及的工艺和参数，进行染色工艺优化。
[1][2]下一页>>
相关信息 
推荐企业 推荐企业
推荐企业
您所在的位置：
