近年来，国际社会对环境保护的要求越来越严格。国家也制订了淘汰落后产能规划，新型染色工艺的排放标准和染色企业准入标准，促使印染企业必须使用短流程、高效节能的低碳生产工艺。为此，山西彩佳公司以技术创新为手段，对数lO种助剂和染料进行了大量的分析、测试、试验，从中优选出最佳的助剂和染料，开发了一系列短流程工艺，在节能减排中取得了初步成效。
1前处理工艺的优化
传统的全棉机织物前处理工艺为退浆、煮练、漂白3个阶段，能耗、水耗大，排污严重。为此，2005年以来，本公司先后开发了低碱退煮氧漂工艺、高温酶氧工艺和中温酶氧工艺，取得了一定的成效。
2009—2010年，经过氧．氧2段工艺多次试验，推行双氧水煮练，形成规模化生产。生产污水中排放含碱量达标，pH值7～8，COD值下降30％～35％。
1．1传统退煮漂工艺
(1)传统连续练漂大多采用碱退浆-碱煮练一双氧水漂白3段工艺或碱退煮一双氧水漂白2段工艺。
工艺流程烧毛一退浆[轧碱(80～85℃)双层网带或履带汽蒸(100—102℃，45—90min)一热水洗(85—9O℃)水洗]一煮练[轧煮练液1#蒸洗(90—92℃)样蒸洗(90—92℃)一3#蒸洗(浸轧煮
练工作液55℃)一双层网带汽蒸(100℃，90min)红外线对中个蒸洗箱(88～9O℃)一冷洗一重轧]一出布一氧漂[浸轧氧漂工作液(常温)—双层网带汽蒸(100oC，45min)一红外线对中蒸洗箱4个(8O～85℃)]一重轧一烘干一落布
(2)工艺处方
退浆处：Y／(g／L)
NaOH 8~l2
精练剂1～2
煮练处方／(g／L)(第三槽，轧液率85％)
NaOH 40~60
精练剂6～8
螯合剂1—2
氧漂工作液／(g／L)(浸轧槽，轧液率85％)
双氧水4～6
水玻璃2～3
稳定剂2~3
螯合分散剂1～2
精练剂4—6
pH值(用NaOH调节)l0．5—11．0
(3)前处理效果
煮练烧碱质量浓度为60g／L，退煮污水含碱量高，pH值高达11—l2，严重超标，COD高达15000—20000mg／L，工艺路线长，用汽量大，操作工多，成本高。
1．2低碱退煮氧漂工艺
(1)工艺流程烧毛1#、2#蒸洗(9O～92℃)一3#洗箱(浸轧煮练液，55℃)双层网带汽蒸(100℃，90min)_+红外线对中4个蒸洗箱(88～90℃)—冷洗—重轧一出布-÷进布浸轧氧漂液(常温)一—双层网带汽蒸(100℃，45min)红外线对中—4个蒸洗(80一85℃)一重轧一烘干一落布
(2)工艺处方
煮练液处方／(g／L)(第三槽，轧液率85％)
NaOH 20—25
精练剂6—8
螯合剂l一2
氧漂液处方[同1．1(2)节]
(3)低碱前处理效果
退煮氧漂2段工艺完全可以满足前处理的要求，且工艺pH值为11。
1．3高温酶氧工艺
(1)工艺流程进布一十平洗(浸轧酶90℃)轧车平洗(浸轧酶9O℃)轧车酶堆(容布量300m，5min，小辊床9O℃)—红外对中—十蒸洗轧车蒸洗一轧车蒸洗一轧车一水洗重轧一过布落布架进布氧漂(同1．1节)
(2)工艺处方
酶退浆液处方／(g／L)(第一槽，轧液率85％)
宽温退浆酶3
渗透剂JFC 3
pH值7—7．5
煮漂液处方／(g／L)(轧液率85％)
H202 14—16
精练剂l3—16
稳定剂5
水玻璃5
螯合分散剂3
NaOH 15—-20
氧漂处方同[1．1(2)节]
(3)半制品质量
毛效、棉籽壳去除、白度、强力等指标均达到标准。
从工艺流程看，酶氧工艺的单元机组成相比常规退、煮、漂3段工艺及低碱2段(碱氧)工艺，主要改进如下：
①原工艺退煮段汽蒸主要采用双层网带汽蒸箱，存布量高达6000m。而改用新型高温松堆小蒸箱代替双层网带汽蒸箱后，容布量仅为300m，缩短了生产周期。
②原工艺退煮网带汽蒸箱前有3个蒸洗箱，后有5个蒸洗箱(4个热洗一个冷洗)；而酶氧工艺设备无需网带汽蒸箱，用高温酶堆箱代替，3个蒸洗箱用2个平洗槽代替，由于酶退浆易水洗，原退浆后5个箱洗蒸，现只用4个蒸洗箱(3个热洗一个冷洗)。全机流程短，比原工艺设备排列长度减少15m以上。
[1][2][3][4][5]下一页>>
相关信息 
推荐企业 推荐企业
推荐企业
您所在的位置：
