2．4．1理纱
丝光机每只辊筒套纱绞数，一般根据纱线的支数规格而定，以纱线在辊筒上摊平、不叠纱为准。若扎绞纱线过紧，应拆除或另换较松的扎绞纱，以防浸碱时由于扎绞过紧而导致碱液渗透不均匀，造成丝光花。
2．4．2上机
将理好的纱线用套纱棒套在丝光机辊筒上，铺平、理顺，纱压纱不可重叠，或有间隙，否则容易产生丝光条花。
2．4．3浸碱
实时监测碱液浓度、温度是否前后一致，避免浸碱不匀而产生丝光条花。
2．4．4下机
丝光后的绞纱按组分别浸于洗水车内，禁止带碱风干，下机的纱线要求含碱低于2％。另外，摇纱成绞时必须测定绞纱长度是否一致，分清正反面；成绞纱线应存放于箱内，不可混乱，上机时分清正反面。
3丝光疵病的成因及防止
纱线疵病大致有以下几种：一般的丝光花，是指有规律的丝光光泽不匀；黑条花，指染色后有不规则的颜色特别深的横条花；白点、白条花，指染色后出现有规律的小白点或横白条，严重者会形成如斑马纹的条花等。造成以上疵病的主要原因及防止办法如下。
3．1一般丝光花
形成原因浸碱温度不一致，过高或过低；酸洗中和不充分，每批纱含潮差异大并产生混淆。
防止办法注意浸碱温度，酸洗控制在40℃左右，每批纱都必须检测回潮率，分清批次，不能混淆。
3．2黑条花
形成原因丝光前或丝光时纱线断头多，导致丝光时无张力，染色时吸色深。
防止办法各工序加工都不得有断头，严格控制框长一致，上机前分清绞纱的正反面，避免因内外框长短不一致，导致张力不匀，造成丝光不匀。
3．3白点、白条花
形成原因水解纤维素未彻底洗净，扎纱线过紧，或死棉混纺的纱线及短绒棉纺纱线所致。
防止办法酸洗的浓度要适当，酸洗中和时检测pH值达7～8，遇过紧的扎绞纱线需拉断重扎。最好使用100％长绒棉的精纺纱线，上机前确定纱线配棉比例，调整工艺试生产，不合格者不能生产。
3．4染色不匀
形成原因纱线丝光时框口长短不一致，纱线条干、捻度不均匀，丝光染色时有重叠压纱现象。
防止办法丝光纱线在生产前要检测条干、捻度是否均匀；丝光、染色时纱线放平，不得重叠、压纱，每杆纱重量要求绝对一致。
4影响丝光棉活性染料染色的因素
丝光使棉纤维的结晶更为紧密，阻碍了染料在棉纤维内的扩散，因此，极易产生色差、色花。通过加强前处理力度，适当延长煮漂时问，提高毛效，达到加快染料在棉纤维上移染扩散的目的。选用高温型活性染料，采用移染的染色方法，使上染速率与移染扩散速率保持相对一致，效果较好。
4．1丝光棉纱线性质
染料对丝光棉有较高的直接性，得色比较深，上染速率比较快，易导致色花、色差。
4．2浴比及染料浓度
浴比增大，上染率下降。若染料的亲和力或对某纤维的直接性比较高，浴比的大小对上染影响较小。染料浓度越高，上染率越低，故采用直接性较高的染料染丝光棉能获得较小的色差，一次染色成功率高，回修少。