(3)添加剂，常用阴离子或非离子表面活性剂。有的表活剂能加速水与DMF的扩散，使聚氨酯迅速凝固，防止形成凹凸面。有的表活剂能抑制水与DMF的扩散速度，减缓表层结皮，反而起到使涂层内部DMF与水扩散加快的作用。如将两种表活剂适当配伍使用，就能获得优良成膜的效果。

7、涂层浆中聚氨酯的浓度

涂层浆中聚氨酯的浓度和DMF的用量是成反比的，而它们的用量则决定了涂层微孔的密度。聚氨酯浓度大，即DMF含量少，DMF渗出后的空隙也小，形成的皮膜密度大，微孔小，导致成品弹性小，手感硬。聚氨酯浓度大时，工作液的粘度也大，粘度过大不利于均匀涂刮和渗透，严重时还可能影响加工工作的顺利进行。聚氨酯浓度太低，则涂层浆粘度小，易流动，涂层厚度不易控制，布上聚氨酯含量低，影响产品风格。不同产品，其风格质量不一，需用的聚氨酯浓度也不一。就我们研制的人造麂皮这一产品来说，曾将浓度从6～20%分五档进行优选，用浸渍法涂层凝固，结果在6-9%范围内时，手感适度，弹性好，麂皮感强。10%及以上则有浸渍不匀、渗透差的现象、手感发硬、弹性差。浓度越大，这种现象越明显。

8、涂层浆的配制

首先根据来样进行小样配色，决定着色剂的用量配方，根据配方分别称量着色剂，加入与着色剂等量的DMF，充分搅拌混合均匀待用。中深色涂料用量较多、或红、兰色涂料用量较多时，要注意混合均匀，以防色差和色点，可用滤纸点滴法检查混合质量。

追加槽中加入规定量的聚氨酯，然后徐徐加入上述待用的着色剂、和配方中规定量的DMF，边加边搅拌，在30-40分钟内加完涂料和DMF的全量备用。应当指出，追加槽、容器及工具不能有水，追加槽要加盖，所用电器设备包括照明，应选用防爆型。

9、涂层方式

湿法涂层时，向织物施加涂层浆的方式有涂刮式、和浸渍式两神，有时两种方式同时使用。我们研制的人造麂皮的基布比较紧密，其表面有一层绒毛，布身比较厚，涂层后织物表面还要经过磨削，才能使聚氨酯和绒毛混合的涂层面呈现鹿皮外观。因此在施加涂层浆时，应尽可能使它填满绒毛间隙和基布组织间隙，使聚氨酯在基布正面有较多的附着量、和一定的厚度。只有用浸渍法以多浸多轧的涂布方式才能满足这些要求，而以调整最后一组轧辊的间隙的办法来控制涂层厚度。根据产品风格和质量要求，通过实践摸索，这种人造麂皮所掌握的轧辊间隙为布厚的120-140%。在最后一组轧辊后面，在基布的反面，按装一至两把刮刀，将附着在反面的涂层浆刮净，以降低耗浆量。

需要注意的是，浸溃过程应在排气封闭罩中进行，一是防止车间湿气浸入，致使涂层浆凝固结皮影响质量；二是将散发出的DMF气体排出车间，保证安全生产和工作人员的身体健康。

10、凝固条件

在水浴中发生的扩散、凝固过程，使涂层形成了微孔结构，这种微孔结构赋予织物以透气性和膨松感。微孔的大小均一性、和聚氨酯的密度，左右着成品的最终效果，而扩散凝固的条件如凝固时间、凝固浴温度、凝固液的组成等等则是微孔成形优劣的关键。

(1)凝固时间，凝固成膜是从表层开始的，初始、扩散速度较快，当表层形成微孔膜后，内层的扩散速度就逐渐缓慢。因此达到凝固完全需要较长的时间。有的聚氨酯凝固速度快，有的慢，聚氨酯的浓度低，凝固所需时间长，表活剂的加入也会影响凝固速度。据资料介绍；当1平方米织物涂敷浓度

18%的涂层浆1公升时；

人造麂皮用的聚氨酯浓度比较低(7-9%)，故凝固时间还要长些，约在12分钟左右。

实践证明；凝固初期，布面不能与导辊接触，接触过早就会破坏涂层面。如果表面虽已凝固，但内层尚未凝固就接触导辊，则会影响涂层面的平整度，如果采用单层导布装置，为了保证达到规定的凝固时间，则需要较大容积的凝固槽。以凝固时间10分钟、车速5米/分计算，则凝固槽长度要在50米以上，倘要提高车速则凝固槽还要加长，这在生产中是不可取的。考虑到选用的基布比较厚密，尺寸稳定性好，强力比较高，采用导辊式导布装置设计简单，操作方便。为解决占地过大问题，凝固浴中的穿布路线设计为“S”形(见设备示意图)，在未达到规定的凝固时间前，只有反面接触导辊。应该注意凝固过程中织物应有适宜均匀的张力。如张力松，由于导辊间距离长，织物易于下垂，严重时会跑偏起绉。如张力偏高，则布上的聚氨酯浆会挤入凝固浴，不仅影响产品质量，还给DMF分离回收带来困难。在湿法成膜过程中，聚氨酯的体积会有所收缩(约10-15%)，这是因为DMF的扩散速度大于水的浸入速度，聚氨酯浆是在边减少体积的情况下边成膜的缘故。这样易使织物产生卷曲，影响加工的顺利进行。一旦产生卷曲，未凝固的聚氨酯相互粘连，很难扒开，即使扒开也已成为不可挽救的次品，因此在凝固浴中，除对经向、最好还要对纬向，均匀地施以适当张力，以防卷曲的产生。有的厂设计的凝固槽的导布装置不是导辊式的，而是针夹式的，使布在凝固过程中，经，纬向都有一定的张力，这一点优于导辊式，不仅可避免产生卷曲，还特别适用于针织布、不织布等对张力敏感的基布，可以防止变形。不过这种导布装置，对机械设计和机械制造要求较高，上针、脱针要求严

格，还必须有切边装置，以便将涂层后的不平整的布边切去，才能保证产品外观质量。

(2)凝固温度，凝固浴的温度高，则DMF的扩散速度快，表层容易结膜，反而影响了内层双扩散的进一步进行。所成皮膜薄、微孔小而不匀。如果凝固浴的温度过低，则DMF扩散慢，凝固所需时间长。通过试验，凝固浴温度掌握在20-40℃为宜。如果在涂层浆中加入适当的添加剂，即使在低温条件下也能取得较好效果。

(3)凝固浴的组成；凝固浴的主要成份是水，但由于是连续生产过程，它不可能是100%的水，而是适度的水与DMF的混合液。前面谈到，由于涂层内及凝固浴中DMF的浓度差，决定了双扩散速度和微孔膜的质量，其规律是当凝固浴中DMF含量增加，亦即浓度差减小时，扩散速度缓慢，凝固时间延长，形成的皮膜薄而密度大，微孔小。如果凝固浴中DMF含量过高，DMF不易扩散出来，凝固就难以完成了。经试验；

假设当凝固浴中DMF含量为0%，所需凝固时间为100；

当凝固浴中DMF含量为5%，所需凝固时间为107-109；

当凝固浴中DMF含量为10%，所需凝固时间为113-118；

当凝固浴中DMF含量为20%，所需凝固时间为126-130；

当凝固浴中DMF含量为30%，所需凝固时间为140-145。

为了兼顾凝固时间、皮膜质量、和提高DMF回收率、降低成本三个方面，凝固浴中DMF浓度宜控制在0-25%，此DMF淡液可经分离浓缩再回用。这里需要提出的是；凝固浴中的水流方向和速度，耍防止冲击未成膜的布面，一定要用软水(包括前两格水洗倒流槽的水)，因为水中的重金属离子会影响成品手感，特别是铁离子，会使反复精馏回收的DMF中铁的含量越来越多而影响质量，被迫弃之不用而增加成本。