3.2前道工艺路线的选择。
前道工艺路线不同，也会引起色差及色档。若走清花或走喂毛斗，产生的色泽效果也有所不同，因为在清花过程中，会排除一定的短绒和一些开松不充分的硬块、束丝。使原料成份的比例有所变化，而毛斗没有落杂排绒的功能。因此为缩小走清花和走喂毛斗所产生的差异，对走清花的混合料而言，其各种不同的有色纤维的大小形状及开松度要严格控制，否则在清花过程中，帘子会对不同形状或开松度不一的原料挑着输送，特别对有些吸湿性和比重差异大的纤维更为突出，以致于产生了棉卷层与层之间色泽差异，选成整批料的长片段色差，因此必须把好和毛开松的质量关，杜绝形状大小不一，开松度不好的混料走清花，同时针对不同原料成份的配比，如需走清花，有时应对照拼毛色卡要作稍稍调整。以求成纱的纤维比例与色卡相符，达到稳定色泽的目的。
3.3梳理工序的落棉控制。
梳理工序是整个半精纺生产的“心脏”，稍有不慎，会引起严重色差，色档。主要有三方面的问题：一是各机台的落杂率不同，引起机台与机台之间生条色差。二是各机台落棉中原料成份比例的差异，引起的生条色差。三是因转移不良，同一台梳机生机中段与段之间的色差。三者实际上是落棉的数量问题及落棉中纤维成份比例问题。这两者在实际生产中必须保持基本一致，才能稳定成纱的色泽，色光。因此，保持设备的良好状态，严格控制机台与机台间落杂率。同时应确保各种机台的针布状态，隔距，速度等重要工艺参数的一致性。不致于产生梳理机挑原料梳的现象。比如纺纺制55/45丝亚麻混纺色纱，该产品在梳理工序混梳时，会出现有些机台的斩刀花中亚麻的含量就比较高，而有些机台的斩刀花中绢丝的含量比较高，这主要是由于隔距配量不当及针布的锋利度等因素，引起各针布握住能力，释放能力，转移能力不同引起。这种情况极易引起生条色差。因此，在实际生产中，应借助必要的试验手段和实际经验，仔细观察，保持其设备状态的一致性。以便控制好生条色差。
3.4 并条工艺道数，也是引起色差的一个方面。
对有些原料经过染色后，纤维的性能发生了变化，而这些纤维在并条过程中很可能会产生一定的绒板花，而且有的纤维绒板花较多，而绒板花往往是一些较短，较细的纤维所形成，或者是一些染色原因所造成的。如果这些纤维若正好染成反差较大的颜色，那么不同的并条道数，绒板花的数量就不同，显然很容易引起色差，因此，有些品种在确定并条工艺道数要慎重，小样与大货，各批次之间必须相同，要严格按小样工艺来生产。以免引起色差，色档。
3.5 回花，回料的回用。
色纺纱的批量一般较小，而且档次高，价值高。然而该色号的品种在生产中的回花、回料下次很可能不再利用了，已成为废料。因此生产中必须提高一次成纱制成率，即投下去多少料，就要求一次性最大限度的生产出一定数量的纱，那么对纺纱过程中产生的回花、回料要及时地利用，以减少该批生产结束后所剩的回花、回料。该思路与传统的批量生产极然不同。然而为确保色纺质量和色比的正确，如何及时地回用回花，又不致于造成色差，色档极为重要。
（a）从源头抓起，极积配合染厂，提高染色纤维的可纺性。减少生产中回花、回料。
（b）对设备要进行一些个性化的改造，在保证质量的前提下，最大限度的降低落杂率。
（c）保持良好的设备状态及提高挡车工的操作水平，尽量减少回花、回料。
（d）对产生的回花、回料要及时、均匀地回用，针对不同混色比例原料的品种，要认真分析，采用不同混用方式，有的在和毛时混用，有些在清花，有些在梳棉，有些单独梳条在并条混并。但要以“保证色泽”为前提，减少长片段的色差。必要时可以对回花、回料采用分批纺制。
3.6 捻度差异引起色差。
严重的捻度锭差，对有些色泽较为敏感的品种也会引起色档，色差。捻度偏高或捻度偏低的纱线，其色泽，色光在织片上有明显有差异，应保持设备的良好状态，缩小捻度锭差，减少色档、色差对有些特殊的夹花色尤为重要。
3.7 条干因素。
严重的长粗节，长细节，及支数偏差，也会引起色差、色档。特别对有些AB纱，如 A纱是白色，B纱是大红色，如果出现粗细纱或支数偏差，其合股倍捻后的成品纱，会出现严重的色泽差异。因为对每个品种纺纱工艺过程，必须反复地优化工艺，保证良好的设备状态，加强试验监控及操作管理，提高纱线的条干，缩小支数偏差。以减少色档，色差。
4 棉结，色点
在半精纺生产中夹花纱的出现，其产品的色泽风格是传统的纱线染色所不能达到的，其优势明显，夹花纱的风格越来越受消费者的喜爱。然而在纺纱过程中产生的棉结对夹花纱而言就是色点、色粒。然而夹花纱的色点，色粒是客户投诉的主要风格问题之一，如何防止色点，色粒的产生，可以从以下几点考虑：
（1）从源头抓起，在配置原料时，应充分考虑原料中本身所含的棉结杂质。因为一台状态好的梳理机对原料棉结的去除也只能达到80-90%，终会还有一部分色点会留在纱上，因此要尽量先考虑原料的品质，同时，需配合染厂在拼色时，要注意过途色的应用。
（2）按客户所需要的原料配比，针对有些原料（如丝纤维）在混梳时，极容易产生棉结、色点。和毛给湿时，应单独给湿加油，利用纺纱助剂改变其静电现象，使之平滑柔软，要尽量减少搓成棉结的同时，使原料中本身所带的棉结和缠绕的纤维得到最大限度的松解，达到单纤维状。
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