半精纺大多是色纺，其产品与纱线染色相比，色谱齐全，色牢度好，毛羽少，产品的风格明显占优势。再有新型的功能性纤维的加入，使其产品越来越受到消费者青睐，然而在生产中纱线的色差问题，是客户对半精纺纱线主要投诉的焦点之一，也是半精纺生产中的技术及管理上的难点。
现在半精纺纱线的色差问题主要可分为三大类。（1）同批次、同色号成衣织片有色挡。（2）小样与大货或同色号不同批次之间的色差。（3）色点，色粒问题。
我公司经过多年探索总结，摸索出一套如何控制半精纺纱线中纤维成份的波动，防止色差、色粒的技术及管理上的实际经验，以供参考。
1散纤染色
对客户要求的原料经过散纤染色。染成不同的有色纤维，再由染厂专人拼成纱线所要求的颜色及色光，然后根据拼成的各种有色原料成份的比例。纺厂再组织生产，因此对成品纱线中颜色的控制，首先应从源头抓起，投料时对各种各色纤维严格验收和把关尤为重要。否则成纱的颜色，色光，很难达到客户的要求。
一般因散纤染色造成纱线的色差问题有以下几种情况：
（1）染厂造成的色花及缸差，是影响色差的重要原因，视为源头。
（2）原料的实际投缸重量与拼毛色卡上所需的重量不符，造成原料比例不准，引起色差或批差。
（3）某些缸号的原料回潮过低、过湿，或者有些纤维染色后纤维损伤太大等因素，引起纺纱过程中对不同缸号的原料损伤过大，造成落杂过大，引起成纱中原料成份比例的变化，引起成品纱的颜色与小样或批与批之间颜色的不同。
（4）色牢度不好的缸号，造成成衣后整理退色，对夹花纱而言，某个缸号退色后，又沾到其他色的原料上，这样造成的色差更为明显。
针对上述情况，在生产前应加强对染色后的纤维进行验收和品质的控制，对每缸的颜色应严格按拼毛色卡逐缸对照，发现色花，色泽不准等应坚决抵止。还应结合回潮，逐缸验收每种原料的投缸数量是否准确，并逐一对照，以免漏缸，漏包等现象，同时还应检查每缸有色原料的品质，对色牢度不佳或纤维严重损伤的缸号应坚决淘汰，要求重新补色，并且及时反馈给染厂进行分析，重新调整工艺及调换染料及助剂，以求达到色泽，数量、品质指标稳定的目的。
2 和毛工序
和毛工序是控制色差的关键工序，以“立体混合，横铺直取”为原则。确保每批原料的段与段之间及整批原料的头段与尾段的色泽差异。首先对不同缸号的有色原料，应先手工扯松或经过开松，再对各缸号的原料严格按工艺要求铺层。以减少整批原料长片段的色差。
和毛机一般要经过二遍，甚至更多。总之混合好后的每种原料开松度要求一致，同时不同原料品种的组合，和毛方法不是一层不变的，要根据组合中的每种纤维的性质和不同的色泽，再确定和毛工艺及方法，保证整批原料前后颜色的混合均匀，以便后道加工中控制好颜色，创造有利条件。
3纺纱工艺及设备状态
半精纺的纺纱工艺及设备状态，是引起色档、色差的重要环节。其每一个环节稍有不符合该品种的生产工艺的需要，将会引起严重的色差，色档。
3.1 原料品质指标的控制。
针对客户原料成份的要求，投料时严格把关原料的品质指标，有时原料中长度离散大，对马克隆值偏低或偏短的纤维。要充分开松，在生产各工序中要调整隔距，减少打击，同时要控制落杂和短绒的负增长，以免引起色差。原料选配时，应充分考虑产品风格及颜色的变化，利用汉密尔顿效应，掌握混纺纱线中纤维沿混纺纱径向转移规律，突出趋向外层纤维的风格，因此对趋向外层纤维的品质及颜色的控制，尤为重要。
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