2 涤/麻混纺织物的染整工艺
2.1 染整工艺流程
原布准备→烧毛→退、煮、漂→丝光→烘干→预定形→碱减量→染色(印花)→烘干→水洗→酶洗→烘干→防缩、抗皱、柔软等整理→烘干→定形→成品
2.2 工艺条件分析
2.2.1 原布准备
原布准备包括检验、翻布(分批、分箱、打印)和缝头等工作。检验的内容包括原布的规格和品质两方面。前者包括原布的长度、幅宽、经纬纱线密度和强力等指标;后者则检验织物中的疵病是否超标,这些疵病包括缺经、断纬、调纱、棉结、油污纱和筘路等。
2.2.2 烧毛
涤/麻混纺织物的烧毛工艺如下:
设备：气体烧毛机
车速“ 80～150m/min,视织物品种和要求而定双喷射辐射式烧毛火口温度 1200～1400℃
2.2.3 退浆、煮练、漂白
由于涤纶纤维比较洁净,而麻纤维在成纤过程中已经过充分的脱胶和漂白工序,杂质较少,故涤/麻织物的退浆、煮练和漂白可一浴进行。其工艺条件如下:
设备 平幅松弛精练机退煮漂一浴处方/(g/L)
NaOH 15～20
磷酸三钠 0.5～1
精练剂 2
渗透剂 0.5
稳定剂 5～10
27%双氧水 20～25
温度/℃ 70～80
时间/min60～90
2.2.4 碱减量
涤/麻混纺织物经过碱减量处理后,质量减轻,纤维的剪切刚度下降,消除了涤纶的极光,增加了织物交织点的空隙,使织物的手感柔软、光泽柔和,提高吸湿排汗性能。影响涤/麻混纺织物减量率的因素很多,主要有碱剂用量、处理温度、时间、浴比和促进剂等。其工艺如下:
设备 高温高压染色机碱减量处方/(g/L)
NaOH 15～30
促进剂 1～3
分散剂 2
温度/℃ 110左右
时间/min40～60
浴比 随着浴比减小,减量率提高,但同时易产生减量不匀,应根据工艺条件选择适当的浴比。
2.2.5 染色和印花
浅色织物可选用印地素染料染色,中深色可以选用分散/还原或分散/活性染料染色。印花工艺一般采用涂料或者分散/活性染料一浴法[9]。分散/还原染料的一浴二步法染色工艺流程如下:
浸轧(分散染料、还原染料、防泳移剂,轧余率60%～70%)→烘干(100℃)→热溶固着[(180～210)℃×(30～90)s]→浸轧还原液(烧碱、保险粉、元明粉,轧余率90%～100%)→汽蒸[(100～105)℃×(30～45)s]→氧化(双氧水5～10g/L,醋酸5～10g/L)→皂洗(洗涤剂2g/L,纯碱1g/L)→水洗
2.2.6 酶处理
酶催化效率高,专一性强,反应条件温和,且活性可控,广泛应用于前处理工艺。涤/麻混纺织物经过酶处理后,可以减少穿着时的刺痒感,提高麻织物独特的风格和外观。为了保证酶的活性,必须严格控制pH值和温度等条件。一般,在pH=4～5,温度为50～55℃的条件下,酶的活性较好,处理效果也较好。
2.2.7 其它整理
涤/麻混纺织物的整理主要有柔软整理、热定形、防缩和抗皱整理等。
(1)柔软整理
工艺流程 浸轧→烘干→烘燥工艺条件设备 绳状水洗机、液流染色机或转鼓式水洗机
工艺处方
柔软剂/% 0.5～1.5
温度/℃ 20～60
时间/min10～20
浴比 20∶1
(2)防缩整理
工艺流程 进布→蒸汽给湿→橡胶毯预缩→烘筒松式烘干→落布
工艺条件
设备 筒式预缩机
车速/(m/min)30～40
橡胶毯温度/℃ 60～70
毛毯烘筒蒸汽压力/kPa49.04～98.07
预缩率/% ≥5.5
(3)抗皱整理
工艺流程 二浸二轧整理剂(轧余率70%～80%)→烘干[(80～100)℃×3min]→焙烘[160℃×(2～3min)]→碱洗或充分水洗
工艺处方/(g/L)
二羧甲基二羟基乙撑脲 60～80
氯化镁 6～9
渗透剂2
有机硅类柔软剂适量
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