2．2．2稳定剂用量
不同稳定剂用量处理后对试样各项指标的影响见表5．
从表5看出，稳定剂用量在1.5～2.0g／L时，稳定剂用量对各项指标的影响不明显．通过小试得到了较为适合36Nm亚麻长麻湿纺纱的练漂优化工艺为：强力保护剂H0.8—1.0g／L，702稳定剂1.5—2．0g／L，30％烧碱4.0g／L，30％双氧水4.0g／L，高效精练剂1.0g，L．
3中试放样
3．1中试结果及分析
按小样优化的工艺方案，在SAMPAD一1筒子纱染色试样机中对1kg36Nm亚麻湿纺纱进行了中试．
亚麻纱练漂流程：松筒一漂纱一热水洗一酸中和一水洗脱水一烘干一倒筒．
按优化后配方进行中试，同时与常规工艺进行对比毛效、白度、强力和断裂伸长率测试数据见表6
注：1kg纱需用的助剂量常规碱氧配方为702稳定剂12.6g，30％烧碱28g，30％双氧水28昏高效精练剂7g，优化碱氧配方是在常规碱氧配方中多加强力保护剂H7g，浴比均为1：7．
从表6可以看到，优化工艺中试纱线毛效和白度略优于常规工艺，且都能达到半制品质量要求；断裂强力明显高于常规工艺(11.3％)，和原纱比较仅下降0.5％；断裂伸长率比常规工艺提高(12．5％)，比原纱(断裂伸长率1.8％)提高50％．优化工艺CV值变小，说明所有测试指标离散度变小，即优化工艺练漂后纱的强力和断裂伸长率的均匀度明显提高，这对减少后续倒筒、织造工艺断纱现象非常有利．
3．2柔软平滑试验
不同柔软平滑剂处理后剩余捻数对比见表7
从表7可看出，随着柔软平滑剂的不断增加，剩余捻数还在增加，亚麻纱经柔软平滑剂处理后，纱的剩余捻数增加，剩余捻数越大，则纱线越柔软，越有利于编织时纱线成圈．[5]但考虑到成本，YG一9020柔软平滑剂取2.5％一3.0％(owf)即可．
4大生产
大生产在COS12A一186筒子纱染色机上进行，练漂工艺配方参考中试工艺，染色后再进行柔软平滑处理r平滑剂YG一9020用量为2.7％(owf，50—60℃，10min)．大生产纱出厂后，断裂强力8．35N，断裂伸长率2.7％，毛效10.5cm／30min，白度81．10％．经织造客户反馈信息，该批优化工艺生产下来的纱，织造顺利，断纱现象印染助剂28卷明显减少，织造效率较以前提高30％左右，布面质量明显改善．
5结论
(1)亚麻纤维中不溶性无机盐及重金属离子含量较高，按常规碱氧工艺练漂的纱强力保留率较低，均匀度较差．强力保护剂H预处理后按原工艺练漂和直接在原工艺配方中添加一定量的强力保护剂H都能较好地提高纱的强力．若先用强力保护剂H预处理再在配方添加一定量的强力保护剂H则强力最好，但若预处理则生产时间长，水耗和能耗增加．所以，方案2至方案5不轻易采用，如若纱线的强力要求高时则采用方案5较好．通常选用方案不经预处理直接在碱氧工艺中添加强力保护剂H的方案较经济合理．
（2)在碱氧配方中添加0.8～1.0g／L的强力保护剂H，可明显提高纱的强力和断裂伸长率，均匀度也提高，即纱线的柔韧性增加，这对纱线后续倒筒、织造等工序顺利进行非常有利．
(3)大生产时，小试配方中的稳定剂用量(1.5～2.5g／L)，可适量降低为1．26％(owf)．亚麻纱经柔软平滑剂2.7％(owf)处理后，剩余捻数增加，纱线的柔软度增加，有利于亚麻纱在针织成圈，编织顺利．
(4)优化后工艺大生产的亚麻纱织造时断纱现象明显降低，织造效率高，布面质量改善．
参考文献：
[1]杭伟民．纤维化学及面料[Ⅲ．北京：中国纺织出版社，2005：60—66．
[2]盛宝余．亚麻，棉混纺织物染整工艺[JJ．印染，1995，5(5)：6—7，2O一23．
[3]赵小锋，张军，李素波，等．亚麻纤维化学成分定量分析方法研究IJJ．上海纺织科技，2008(2)：55—57．
【4】麻纤维专用强力保护剂H说明书[z]．上海雅运纺织助剂有限公司．
【5】朱强，张佩华，王艳红，等．亚麻纱线的柔较处理fJ]．上海纺织科技，2006，11(11)：86—87．
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