2.3时间：
小样和实际生产在时间上的差异比较大，而且也不可能统一。这样，如何来克服时间所带来的影响，就显得更为重要。
小样一般采用开始染色时染料、中性盐同时加入，被染物在染浴中恒温振荡染色25-45分钟，一般上染时间不超过60分钟，再加碱保温固色，固色时间大多数厂采用30-60分钟，最长时间不超过90分钟。而实际生产，同样以3000米的卷轴为例，车速120米/分钟，一道时间为25分钟，最简单的做法，加染料2道，加中性盐2道，4道的时间就有100分钟，加上加料、搅拌的时间，起码在120 分钟以上。加碱固色一般最低也要走4道，时间至少在100分钟以上，对于特别的深色，要走上6道-8道，甚至有时在10道以上，时间就达到3-4小时甚至更长。
小样染色和加碱固色都是完全浸渍在染液中，而实际生产中，卷染是被染物瞬时的浸轧染液，打卷后在卷轴上进行上染和固色，作用的方式也有所不同。对于3000米的卷轴，车速120米/分钟来说，在第一次浸轧和第二次浸轧之间，最大间隔时长达到50分钟，而且染液的浓度也在不断地发生变化，这就造成了计算的困难。而且卷轴的大小和车速的快慢，对过程的影响都比较大。
但有一点是可以控制的，就是平衡上染率和最终固色率。小样通过延长时间，达到上染平衡之后再加碱固色，生产也要让其达到上染平衡后在加碱固色，双方都采用时间过量的方法，充分上染，因为，充分上染后，延长时间，不会造成负面的影响。因为，实际的车间生产，是无法准确的控制平衡时的时间点，只能采用适当过量的方法来稳定。这样，就把复杂的上染过程简单化，合理而准确的把握时间的因素。
就固色时间而言，正常的固色条件，延长时间不会造成已经键合的染料断键。因为正常的固色温度和碱剂用量，不会造成已经和纤维形成共价键的染料断键形成水解染料，即使有也是微乎其微，不能造成色光的变化。实际的生产过程中，在正常的染色条件下，没有发现因为延长染色时间而导致颜色偏浅。所以，延长时间，不会产生相反的效果，只会让染料最充分的固色。固色充分，染料的利用率高，不但节约成本，而且颜色更稳定，不同批次之间的色差也很小。但也不能无限制的延长时间，过量的时间没有意义，反而降低生产效率，浪费水、电、汽。
但小样的上染时间，对于一些紧密织物和扩散性能差的染料来讲，不能达到上染和扩散平衡。这就造成了实际生产的不稳定因素，本人曾就万得生产的BES活性艳蓝为例说明了因为时间原因，扩散没有达到平衡而导致的色差，在《BES活性艳蓝扩散性能卷染的影响》一文中作了详细的叙述。
2.4中性盐的用量：
根据小样的中性盐浓度，确定实际生产的中性盐用量。但是在计算的时候，不但要考虑到染缸之内的水量，也要考虑到织物所带的水量，例如3000米C133*72/40s*40s 280cm幅宽纯棉丝光织物，染液中水位控制在800升，而布面所带的水就有1200升，如果忽略了布面所带的水量，势必造成中性盐的用量不足。但对于一些溶解度不好，耐盐性差的染料，考虑到浴比的大幅缩小，适当的减少中性盐用量。另外，在加入中性盐的时候，要考虑到一些染料的耐盐程度，因为，加盐的开始时间，布面的水是不能参与的，中性盐只能溶解在染缸内的染液中，如果刚加下去的中性盐的量比较大，超出了染料的耐受程度，就会造成染料的析出，形成色点。虽然经过运行一道后，和布面的水进行交换，中性盐浓度降低，但形成的色点已经不能消除。
例如，河北石家庄一印染厂就遇到这个问题，当时这个厂的技术人员说用到艳蓝和翠兰染料时经常有色点产生，而且是布轴的两头多中间少。电话询问其原因时谈到中性盐用量并不高，水质、布半制品、纯碱用量都没有问题，就是查不出色点产生的原因。后来在电话的询问过程中，发现了在生产中，加盐初期染液瞬时中性盐浓度过高。当时做法是中性盐分两次加入，每次一半，染槽内的水位是500升，卷轴3000米，带水1200升，中性盐用量按50g/L计算，需要85千克，一边加一半，第一次加入42.5千克，那么，加中性盐的初始浓度为85g/L，对于活性艳蓝来讲，已经达到产生盐析的条件，色点自然就产生了。后来降低了中性盐的用量，调整了加入的方式，色点问题迎刃而解。
有些析出的染料重新溶解也不太容易，所以为了安全起见，对于这种情况，最好是适当的减少中性盐用量，或者在可行的情况下，尽量增加染槽内的水位，使中性盐的浓度控制在安全范围。
2.5纯碱用量和染浴PH值的控制。
棉纤维和活性染料的反应在一定的PH值范围内最佳，同时纯碱的加入，也起到一部分中性盐的作用，促进上染。棉纤维也要吸附一部分纯碱，反应过程中也会消耗一部分纯碱。对于乙烯砜硫酸酯钠盐的活性基染料，在纯碱加入以后，转化为乙烯砜，溶解度下降，上染率增加，就要考虑到匀染性、溶解度等各方面的负面问题。
活性染料最佳反应PH值范围在11.9-12.1，纯碱的浓度在16g/L-25g/L之间，PH值稳定在12.1，一般情况下，纯碱提供的PH值是能够满足活性染料的反应条件。但因为棉纤维对纯碱有一定的亲和力，在纯碱用量很小的情况下，例如一些浅色，纯碱用量在5g/L时，生产加碱运行二道后，PH值会有所下降，所以在制定工艺处方时要考虑到这一点。根据经验，对纯碱用量作适当的增加。但必须要注意，有些活性染料耐碱性比较差，加入纯碱的初期瞬时浓度过高，也会产生色点或者色花，这就要综合的考虑，平衡纯碱的用量。纯碱的加入必须化成溶液后加入。
小样和生产之间浴比的差异，织物对染液的PH值影响程度也不一样。小样的浴比大，布少水多，布面上吸附的纯碱对染液的PH值影响很小，而在实际的生产中是布多水少，布面吸附的纯碱对染浴的PH值影响很大，所以就要充分考虑，进行适当的增加。
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