活性染料不仅具有色泽鲜艳、色谱齐全、成本低廉、使用方便等特点,而且随着德国环保新法规的实施,还可以取代许多禁用染料,因此应用愈来愈广泛。在连续轧染中,常用焙烘固色和汽蒸固色,二者各有利弊,深色染色时尤为突出。焙固法色光萎暗,透染性差,布面棉结多;汽固法固色率较低,染料损失高达30%左右,造成大量深色废水,严重污染环境。我厂尝试将两者结合起来,扬长避短,采用先焙烘再汽蒸的两步固色方法,取得较好效果。
1·固色过程分析
1.1先焙烘固色
活性染料深色染色时,采用常规焙烘固色工艺,尿素用量一般都在80g/L以上,不仅造成极大浪费,而且在高温焙烘条件下尿素会发生分解,放出酸性物质和小苏打,还可能形成剧毒的氰酸或异氰酸盐,不利于人体健康和环保发展要求。新工艺将染色处方中纯碱和尿素的用量均减去60%左右,织物浸轧染液烘干后,经焙烘固色率达到50%～60%即可,这样既能减少助剂用量,减轻环境污染,又因处方中碱剂量减少而使色泽鲜艳,色光纯正。
1.2再汽蒸固色
染色织物焙烘后,再浸轧固色液(加有适量的碱剂、尿素和食盐)汽蒸,可使固色率大大提高,而且匀染和透染性好,较好地去除了棉结,提高了布面光洁度和染色牢度。
这是由于尿素和食盐均可提高染料固色率:食盐可以促进染料吸附,减轻解吸,从而提高染料利用率;在高温条件下尿素和水或染料形成低共熔混合物,它对染料有很强的溶解能力,对纤维也有较强的溶胀能力,故可加速染料的上染和固色,提高固色率。
2·工艺
2.1织物规格
119.5cm 28t/28t 435.2/228.3根/10cm纯棉纱卡
119.5cm 15t/15t 523.6/283.5根/10cm纯棉府绸
2.2工艺流程
浸轧染液→预烘→烘干→焙烘→浸轧固色液→汽蒸→水洗→皂洗→水洗→烘干
2.3处方
2.3.1半制品
烧毛:3级以上
毛效:9～10cm/30min
丝光钡值:140以上
布面p H值:7左右
2.3.2染液处方(g/L)
深红纱卡黑色府绸活性红K-2GN 50/
活性桔KGN 5 25
活性蓝K-R/6
活性黑KNB 2.5 46
纯碱10 12
尿素30 30
渗透剂219 1 1
2.3.3固色液处方(g/L)
100%NaOH 5
尿素20
食盐30
2.4工艺条件
轧余率(%):70～75
车速(m/min):
深红纱卡35～40
黑色府绸40～45
焙烘温度(℃):160～165
汽蒸温度(℃):100～102
织物经汽蒸出蒸箱后,三格冷流水冲洗,二格60～70℃热水洗,皂洗温度90℃以上。
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