从上述染色升温曲线可以看出，由于微悬浮体化染色助剂WS的作用，采用微悬浮体染色技术可以使上染阶段的升温速率从传统的1.5oC/min.提高到3.0oC/min，从而使上染阶段的时间显著缩短。由于微悬浮体化染色助剂WT的作用，媒染剂可以在染浴不降温的前提下直接加入，从而使媒染加工的时间显著缩短。因此，采用微悬浮体染色技术可以使酸性媒介染料的染色时间由传统的152分钟缩短至74分钟。事实上，由于采用微悬浮体染色技术可以使染料提前进入纤维，使染料在纤维内部的扩散提前发生，上染阶段在最高温度下的保温时间还可以从目前的40分钟缩短为30分钟，从而使整个染色时间缩短为64分钟，缩短率为58%。

山羊绒非酸性媒介染料的微悬浮体染色

非媒介染料是指毛用活性染料、酸性染料以及中性染料。在生产试验过程中分别采用传统染色技术和微悬浮体染色技术对山羊绒进行了染色，并对两种不同染色技术进行了对比。染浴组成见表2（以Lanasol染料染色作为代表）。

表2.传统染色浴及微悬浮体染色浴组成*

*浴比：15：1

山羊绒毛用活性染料的传统染色工艺以及微悬浮体染色工艺分别由下列染色升温曲线表示：

90’

85oC

20’

1.5oC/min.

D

30oC 10’5’5’

A B C

山羊绒毛用活性染料传统染色升温曲线(有效染色时间为170分钟)

5’5’5’

70oC

传统染色水洗过程升温曲线

60’

93oC

10’

3oC/min.D

40oC 2’5’

A’C

山羊绒毛用活性染料微悬浮体染色升温曲线(有效染色时间为97分钟)

5’5’5’

70oC

微悬浮体染色水洗过程升温曲线

山羊绒传统工艺染色及微悬浮体染色工艺染色效果对比

山羊绒微悬浮体染色工艺与传统工艺染色工艺相比具有显著的优势。其中包括染色时间显著缩短、生产效率显著提高、染色生产能源消耗显著减少、染色用水减少、被染纤维损伤减少（包括手感显著改善）、纺纱制成率的提高、被染纤维色泽鲜艳度的提高以及染色助剂成本的显著降低。

缩短染色时间及减少能源消耗

采用微悬浮体染色工艺对山羊绒染色缩短染色时间及减少能源消耗的具体数据在表3中给出：

表3.染色时间的缩短及能源的减少

*:指每吨纤维有效染色的电能消耗。