答巨型卷染机容量大，生产效率高，但易产生头尾色差和边中色差等染疵，造成色差的主要因素如下。

①头尾色差主要原因是染色过程中染液浓度不能保持一致。因为巨型卷染机容量大(薄型织物一般为3000～4000m／卷，厚织物有1500～2000m／卷)，每道运行时问长(一般为50～60min)，而正常卷染机，染料和助剂均在每道两头加入，每道运行时间短，而巨型卷染机每道运行时问长，染料从开始加入到纤维吸附、上染这一个过程，不可避免地造成头尾色差。

②边中色差主要原因是由于半制品进缸打卷时，布幅边紧中松(造成凸肚皮)，布边与中间带水量不同，这样布边的染料浓度较布幅中间的染料浓度相对要高一些，于是造成边、中色差。另外，如温差、运行速度差等对色差的形成也有一定影响。

针对上述问题，必须采取以下措施予以防止和克服。

①采用干布进缸，即半制品预先打卷成形，打卷时为确保布卷成形整齐、平整，应在打卷机上配有吸边器。用于布入染可避免湿布染色时，因布上所带水分与染液的挤压交换不均匀所带来的边中色差。

②采用染液循环，并加装液面自控装置，这样可保证布卷从头到尾所带染液浓度前后一致，避免头尾因染料浓度不一致造成色差。

③染料和助剂如染料、盐与碱剂分浴化料，同时进缸。对中、高温型活性染料，可采用干布进缸运行两道后再升温、固色。同时在具体操作时，先将小样确定的用料溶解在按布重及浴比所计算出的水量中。开车前，先将化好的染料放入染缸中至规定量，作开车液;开车后，按织物吸液量在保持液面一致的前提下，由化料桶中加以补充，每卷布进缸结束后，开闭补充液，再调头，使布卷在缸内染液中回走一道，这样可使织物从开始到结束始终运行在同一浓度的染液内，保证了布面吸色均匀一致。