通过分析表1可知：随着双氧水浓度的增加，织物的白度提高，但织物的经向强力有所下降，且下降较多，同时试验还表明双氧水浓度(超过12g/L时)越高，织物经向棉纤维的强力损伤越严重，去杂效果和毛效并不随双氧水浓度的提高而显著增加。考虑到实际生产中织物上的杂质可能导致双氧水的无效分解，生产加工中应适当增加双氧水的用量。但生产实际中由于织物已经过酶退浆处理且效果较好，减轻了冷堆氧漂的压力，因此，综合各项指标，认为双氧水适宜用量区间为：8~10g/L。
(3)酶氧一浴漂白工艺处方：
通过以上试验确定氧漂一浴的工艺如下：
复合酶CO 16g/L(精练漂白剂)
扩散剂MDK 1．2g/L,
NaOH 8~10 g/L
双氧水9~1O g/L
磷酸三钠2 g/L
车速：50米／分
履带温度：95℃~98℃，时间：50分钟，
氧漂后的水洗效果影响着织物毛效、退浆率、白度、布面PH值的均一性，加强对水洗槽水温、流量的控制。
2.4.3．丝光
棉包涤织物的丝光可以按纯棉织物的丝光工艺执行，可以使棉纤维溶胀增大无定形区，纤维大分子变的圆润，改善织物光泽，提高纤维吸收染料的能力，增加成品的尺寸稳定性，降低缩水率，丝光工艺碱浓左中右要均匀稳定，喷淋冲洗去碱要净，水洗最后一格酸中和，调节布面PH值7以下，以提高分散染料的得色量和鲜艳度。丝光要透，可以增加某些染料的干湿摩牢度。
工艺条件：车速：70m／min。
丝光浓碱220~230g/L。
水洗槽轧车压力2~2．5kg／cm2，张力2~3kg／cm2，温度85~90℃，倒数第二格80~85℃，最后一格50~60℃，加酸调PH值：5．8~6．5，使用循环泵增加水的流动力使水洗槽左中右PH值均匀一致，烘干落布。
2.4.4．定型
棉包涤织物在张力状态下的高温定型能够改善涤纶纤维的结晶度降低无定型区，增加织物的形态稳定性、平整度、弹性和手感，改善起毛起球现象，增加染料在纤维内部扩散的能力，利于得色量的提高，改善染色坚牢度。重点控制定型机的烘室左中右温度、风量一致，为减少前后色差控制车速均匀一致；由于涤纶长丝的性能，进行中温定型，定型工艺确保布面温度达到195℃，车速40米／分。
2.4.5．前处理半成品物理指标
根据以上工艺流程处理的半成品物理指标见表2。 表2半成品物理指标
通过分析表2可知：棉包涤织物在通过退浆氧漂工序后，断裂强力有所上升，撕破强力下降较多，经向撕破强力下降13％，纬向撕破强力下降9．7％，退浆后毛效达到9，白度达到70，通过丝光定型工序后缩水率达到-5．0／-1．0(％)，CIE白度值71．9，瞬时毛效4．0秒，PH值7．8，达到连续轧染高速加工的要求，其它物理指标均达到染色要求。
2．5染色生产工艺分析
棉包涤织物由于涤纶长丝被包裹在棉纤维内部，绝大部分情况下可以只进行纯棉纤维的染色就可获得均匀饱满的染色布面效果，由于织造过程中的诸多因素，有时织物表面裸露极少部分的涤纶长丝，单纯的染色棉纤维，布面出现不规则白星，形成特殊的留白风格。如果要求染色均匀一致，此时要考虑到对涤纶长丝的染色问题。
棉包涤织物的染色要尽量减少织物与轧辊的接触，建议使用冷轧堆染色，常温堆置固色减少对涤纶长丝的损伤。
工艺流程：制备混合碱剂(水玻璃5g/L，烧碱15ml／L)→制备染液→比例泵(染液：混合碱液4：1)→浸轧混合染液(一浸一轧，轧余率65％)→打卷→堆置(10小时)→水洗→皂洗→水洗→烘干
实验染色处方：深蓝活性蓝SNE 26 g／L，黑SNE 10 g／L,红SNE 4g/L,
枣红活性红SBE 29．6 g／L，橙W2R 9．6 g／L，蓝SNE 0．4 g／L
2．6染色后织物物理指标
染色后的半成品加软后手感柔软、蓬松、滑爽、厚实、悬垂性好和外观平整度都较好，增加了面料的服用性能，织物外观平整度和织物强力与织物纱支密度近似的纯棉织物(c24X24 100X47 57／8\"颜色：深蓝2#、枣红2#)相比，有了较大的优势。测试物理指标见表3。
柔软工艺：柔软剂430 40g/L。
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